Global Soul Limited 회사 뉴스

AOI의 개요 AOI의 전체 명칭은 자동 광학 검사, 즉 자동 광학 검사 장비,인적 눈을 시뮬레이션하고 기계 비전 기술을 작동하는 효율적인 지능형 장치로 용접 공정 생산에서 인간을 대체하고 PCBA에서 부족한 일반적인 부품을 감지합니다.. PCBS가 점점 복잡해지고 부품이 점점 작아지면서 전통적인 ICT와 기능 테스트는 점점 더 고무적이고 시간이 많이 걸립니다.그것은 발톱의 침대 테스트를 사용하여 밀접한 거리 및 얇은 거리 판의 시험 프로브를위한 물리적 공간을 얻는 것이 어렵습니다.고밀도에 대한 책임의 표면 장착 회로 보드 (PCBA) 에 대해서는 수동 시각 검사가 신뢰할 수 없거나 경제적이지 않습니다.소형 부품의 경우, 예를 들어, 0402형과 01005형앞서 언급한 장애물을 극복하기 위해 AOI는 온라인 테스트 (ICT) 와 기능 테스트 (F/T) 에 강력한 보완 요소로 등장했습니다.PCBA 제조업체가 ICT의 통과율을 높이는 데 도움이 될 수 있습니다., 시각 검사의 인력 비용과 ICT 장착 장치의 생산 비용을 줄이고, ICT가 용량 병목이되는 것을 방지하고, 새로운 제품의 용량 확충 주기를 단축합니다.그리고 제품 품질을 향상시키기 위해 통계를 통해 제품 품질을 효과적으로 제어합니다.. AOI 기술은 PCBA 생산 라인의 여러 위치에 적용 될 수 있습니다. ALeader AOI는 다음 다섯 가지 탐지 위치에서 효과적이고 고품질의 품질 검사를 제공 할 수 있습니다. 용매 페이스트 인쇄 후: 용매 페이스트가 인쇄 기계에 인쇄 된 후, 인쇄 과정에서 결함이 발견 될 수 있습니다. 인쇄 된 용매 페이스트를 검사함으로써,표면 장착 전에 PCBA 생산의 결함이 피할 수 있습니다., PCBA 보드의 유지보수 비용을 줄입니다. 2) 재공류 용접 전에: 이 위치는 표면 장착 후 그리고 재공류 용접 전에 있어야 합니다. 이 위치는 용접 페이스트와 표면 장착의 품질을 감지 할 수 있습니다.재공류 용접 전에 PCBA의 결함을 방지합니다., 그리고 PCBA 보드의 유지보수 비용을 줄입니다. 3) 재공류 용접 후: 이 위치는 가장 전형적이고 필수적입니다.이 위치를 탐지하기 위해 사용하는 가장 큰 장점은 소유 과정에 존재하는 결함이이 단계에서 탐지 될 수 있다는 것입니다., 그래서 결함이 최종 고객에게 흐르지 않을 것입니다. 4) 리플로우 오븐 후 빨간 접착제 검사: 이 위치에서 검사하는 것은 주로 빨간 접착제 보드에 초점을 맞추고 빨간 접착제가 괜찮는지 아닌지를 효과적으로 감지 할 수 있습니다.파동 용접을 통과 한 후 결함을 줄이십시오., 그리고 효과적으로 노동 시각 검사 비용과 유지 보수 비용을 줄입니다. 5) 물결 용접 오븐 후: 이 포지션은 주로 물결 용접 검사, 구성 요소 및 플러그인 검사 포함됩니다.이 위치에서 검사 물결 용접 과정 전체 품질 검사 및 통제에 효과적인 보충.

회로 기판 부품 납땜 시, 납땜 불량을 나타내는 현상은 무엇인가요? 1. 가납땜: 납땜 접합부가 매끄럽지 않고 벌집 모양을 띕니다. 납땜 접합부가 핀 및 패드와 접촉 불량입니다. 2. 납땜 누락: 일부 핀에 납땜이 되어 있지 않습니다. 3. 연속 납땜: 회로 또는 납땜 패드 사이에 브릿지, 쇼트 등이 발생합니다. 4. 과열: 납땜이 과열되어 부품이 변형되거나 파손됩니다. 납땜 패드 또는 동박 적층판이 들립니다; 표면 실장 부품에 기념비가 세워졌습니다. 5. 틴 침투: 2층 이상의 기판의 경우, 연결을 보장하기 위해 스루홀에 틴 침투 및 납땜이 되어야 합니다. 6. 오염: 플럭스 또는 세척제가 완전히 제거되지 않으면 회로 기판의 단락 또는 부식을 쉽게 유발할 수 있습니다. 7. 틴 부족; 납땜 패드의 50% 이하입니다. 8. 루프홀 납땜 시 과도한 힘이 가해져 주변 PCB 표면의 절연 페인트가 떨어져 나갔습니다. 9. 팽창; 납땜 중 PCB 내부의 수분으로 인해 PCB의 작은 영역이 부풀어 오릅니다. 10. 핀홀 X-R 검사 시 납땜 접합부 표면에 작은 구멍이 있거나 패드의 25%를 초과하는 공극이 있습니다 (제 기준에서는 통과될 수 있습니다).

AOI-PIN 알고리즘 Shenzhou Vision의 자동 AOI 광학 검사 장비는 여러 알고리즘을 가지고 있습니다. 그 중 PIN 알고리즘은 결합 알고리즘입니다.포지셔닝 알고리즘과 컬러 추출 알고리즘을 통합한 이미지 처리 알고리즘. PIN 알고리즘에는 두 개의 ROI 박스가 있습니다. 하나는 위치 프레임이고 다른 하나는 다음과 같이 용접 영역 프레임입니다. 쉐인저우 비전 AOI-PIN 알고리즘 위의 그림에서 보이는 바와 같이, 빨간색 영역은 위치 설정에 사용되는 핀 위치화 상자입니다. 파란색 영역은 용접 분석 상자입니다. 용접을 분석하는 기능이 있습니다.

AOI 탐지기 - 매치2 알고리즘 알레더 알고리즘 - 매치2 알고리즘에 대한 자세한 설명 매치 알고리즘의 확장자인 매치2 알고리즘은 주로 온톨로지가 오프셋되었는지 여부를 감지하는 데 사용되는 Shenzhou Vision AOI의 20 개 이상의 탐지 알고리즘 중 특별한 알고리즘입니다. 매치2 알고리즘은 기판에 기반한 위치 메소드와 기판이 아닌 위치 메소드로 나눌 수 있습니다.기판에 기반한 위치 설정 방법은 이중 위치 설정 방법입니다., 아래 그림과 같이: 알레더AOI 탐지기 - 매치2 알고리즘 위의 그림에서, 빨간색 상자는 기판에 기반한 위치 상자이고, 흰색 상자는 온톨로지에 기반한 위치 상자입니다.온톨로지에 기반한 위치 측정 방법은 기판에 기반한 위치 분석을 통해 제한된 검색 범위 내에서 최적의 위치 위치를 검색합니다.두 위치 상자의 상대적 오프셋을 기반으로, 그들의 상대적 오프셋 값을 계산하고 실제 오프셋 값으로 가져옵니다.그 오프셋 값의 계산 도표는 다음과 같습니다: 알레더AOI 탐지기 - 매치2 알고리즘 위의 그림에서, 1은 표준 스케마 다이어그램이고, 2는 측정 될 오프셋의 스케마 다이어그램입니다. 예를 들어, 영역 1,기판 위치 박스의 중심점 좌표는 (X), Y), 그리고 몸 위치 박스의 중심점 좌표는 (X1, Y1) 이다. 그러면 표준 상대 오프셋은 (DDx, DDy) 이며 계산 공식은 다음과 같다: DDx = X1 ∙ X DDy = Y1 ∙ Y 테스트할 온톨로지 위치 상자가 테스트할 기본 위치 상자 (DDx, DDy) 에서 벗어나면 실제 오프셋은 (0, 0) 이다.영역 B의 기판 위치 상자의 중심점 좌표는 (XX, YY), 그리고 몸 위치 박스의 중심점 좌표는 (XX1, YY1) 이다. 그러면 표준 상대 오프셋은 (DDx1, DDy1) 이며 계산 공식은 다음과 같다: DDx1 = XX1 DDy1 = YY1 ∙ YY 그 다음 테스트 할 구성 요소의 실제 오프셋은 (Dx, Dy) 이며 계산 공식은 다음과 같습니다. Dx = DDx1 ∆ DDx DY = DDy1 ∆ DDy 구성 요소가 (Dx, Dy) 의 범위를 판단하여 이동했는지 여부를 결정합니다. 매치2 알고리즘의 온톨로지 박스에 기반한 두 개의 위치 모드가 있으며, 단일 박스 위치 모드와 이중 박스 결합 위치 모드로 나뉘어 있습니다. 다음과 같습니다: 알레더AOI 탐지 - 매치2 알고리즘 위의 그림에서 1은 매치 알고리즘과 일치하는 단일 박스 위치 모드를 나타냅니다. 2는 듀얼 박스 조합 위치 모드입니다.위치 영역은 B 영역의 단선 단일 상자와 점선 단일 상자로 구성됩니다.두 상자의 결합된 면적은 효과적인 위치 영역입니다. 목록으로 돌아가

AOI 알고리즘 상세 설명 - Missing 알고리즘 Shenzhou Vision의 AOI(자동 광학 검사 장비)의 20개 이상의 알고리즘 중, Missing 알고리즘이라는 알고리즘이 있습니다. 이는 콘덴서의 부품 누락을 위한 특정한 이미지 처리 알고리즘입니다. 이 알고리즘은 표준 콘덴서의 두 전극 외부 사각형과 검사 대상 콘덴서의 두 전극 외부 사각형의 면적 차이를 비교하여 전극에 부품 누락이 있는지 여부를 판단하고 감지합니다. 아래 그림 참조: Aleader 알고리즘 상세 설명 - Missing 알고리즘 위 그림은 Missing 부품이 발생했을 때의 부품 개략도입니다. ①은 정상 부품의 양쪽 끝에 있는 두 개의 강조된 전극 영역의 외부 사각형을 나타내고, ②은 Missing 부품이 발생했을 때 양쪽 끝에 있는 두 개의 강조된 영역의 외부 사각형을 나타냅니다. 그러면 Missing 알고리즘에 따른 차이 값은 다음과 같습니다: 결과 = (S2 - S1) / S1 – 1 여기서 S2는 외접 사각형 B의 면적을 나타내고, S1은 외접 사각형 A의 면적을 나타냅니다. 힌트: Missing 알고리즘의 기본 판정 범위는 (0, 15)입니다.

AOI 알고리즘의 주요 적용 - 오류 알고리즘의 적용은 검사 분야에서 AOI(자동 광학 검사 장비) 알고리즘 적용의 핵심 부분입니다. Shenzhou Vision AOI는 20개 이상의 알고리즘을 보유하고 있으며, 각 알고리즘은 특정 적용 분야를 가지고 있습니다. 따라서 다양한 AOI 알고리즘에 익숙해지고 이해하는 것을 바탕으로, 각 검사 항목에 AOI 알고리즘을 적용하는 것은 AOI 엔지니어가 검사 프로그램을 만드는 전제 조건입니다. 오류 구성 요소는 주로 구성 요소 자체의 검사에 사용되어 구성 요소에 재료 오류가 있는지 확인합니다. 이 검사 항목은 AOI 검사의 일반적인 검사 항목입니다. 오류에 대한 4가지 검사 알고리즘이 있으며, 각각 TOC 알고리즘, OCV 알고리즘, Match 알고리즘 및 OCR 알고리즘입니다. 각 오류 항목에 대한 검사 알고리즘은 검사 항목에 대한 다른 초점을 가지고 있습니다. TOC 알고리즘의 오류 검출은 주로 문자 없는 구성 요소, 주로 커패시터의 오류 검출에 사용됩니다. 이 유형의 검사 방법은 구성 요소의 고유한 색상을 추출하고 구성 요소의 고유한 색상이 변경되었는지 여부를 결정하여 결함이 있는 구성 요소를 감지합니다. 그 중 구성 요소의 본체 색상 매개변수에는 기본 매개변수가 없습니다. 실제 본체 색상을 기반으로 제공되는 색상 추출 매개변수입니다. OCV 알고리즘 유형의 오류 검출은 주로 명확한 문자의 오류 검출에 사용되며, 이 유형의 구성 요소는 주로 저항기입니다. 이 유형의 검사 방법은 테스트할 문자의 윤곽과 표준 문자의 윤곽 사이의 적합성 정도를 얻어 구성 요소에 결함이 있는지 여부를 결정합니다. 이 유형의 결정 매개변수의 기본 범위는 (0, 12)입니다. 표준 문자가 "123"이고 테스트할 문자가 "351"인 경우, 적합 반환 값은 28.3이고 결정 범위는 (0, 12)이므로 이 구성 요소는 "잘못된 구성 요소"를 갖습니다. Match 유형 검사 알고리즘은 주로 흐릿한 문자의 오류 검출에 사용됩니다. 이 유형의 구성 요소는 주로 다이오드, 트랜지스터 등을 포함합니다. 이 유형의 검사 알고리즘은 테스트할 문자 영역과 표준 문자 영역 간의 유사성 정도를 얻어 구성 요소에 "잘못된 부품"이 있는지 여부를 주로 결정합니다. 이 유형의 오류에 대한 결정 범위는 기본적으로 (0, 32)입니다. OCR 유형 검사 알고리즘은 주로 BGA, QFP, BGA 등과 같은 중요한 부품의 구성 요소 검사에 사용됩니다. 이 유형의 알고리즘은 테스트할 문자를 식별하고 테스트할 문자가 표준 문자와 일치하는지 여부를 결정하여 오류가 발생하는지 여부를 주로 감지하고 판단합니다. 표준 문자가 "123"이고 실제 문자가 "122"인 경우, OCR 알고리즘은 이 유형의 구성 요소에 "잘못된 구성 요소"가 있다고 결정합니다.

SMT의 결함의 여섯 가지 일반적인 원인에 대한 분석 I. 틴 볼:인쇄 하기 전 에, 용접 페스트 는 완전히 녹아지지 않고 균등 하게 섞여 있었다. 2인쇄 후 잉크가 너무 오랫동안 반류하지 않으면 용해제는 증발하고 페이스트는 건조한 가루로 변하고 잉크에 떨어집니다. 3인쇄물은 너무 두꺼우며, 부품을 압축할 때 과도한 용매 페이스트가 넘쳐납니다. 4. REFLOW가 발생하면 온도가 너무 빨리 상승합니다 (SLOPE> 3), 끓는 것을 유발합니다. 5표면 장착에 대한 압력은 너무 높고, 아래로 압력은 용접 페이스트를 잉크에 붕괴시키는 원인이 됩니다. 6환경 영향: 과도한 습도. 정상적인 온도는 25+/-5 ° C이며 습도는 40-60%입니다. 비가 올 때 95%에 도달 할 수 있으며, 탈습이 필요합니다. 7패드 열기의 형태는 좋지 않으며 반조금 진주 처리가 이루어지지 않았습니다. 8용매 페이스트는 활동이 낮고 너무 빨리 건조되거나 작은 진무 가루 입자가 너무 많습니다. 9용매 페이스트는 산화 환경에 너무 오랫동안 노출되어 공기로부터 수분을 흡수했습니다. 10. 불충분한 사전 난방 및 느리고 불규칙한 난방. 11인쇄 오프셋으로 인해 용접 페스트가 PCB에 달라붙습니다. 12스크래퍼 속도가 너무 빠르면, 그것은 가난한 가장자리 붕괴를 유발하고 반류 후 틴 공의 형성에로 이어질 것입니다. P.S. : 진구 공의 지름은 0.13MM 미만 또는 600 평방 밀리미터에 5 미만 이어야 합니다. 기념물 건립:불규칙한 인쇄 또는 과도한 오차, 한쪽에서 두꺼운 진과 더 큰 팽창력, 다른 쪽에서 더 적은 팽창력을 가진 얇은 진,구성 요소의 한쪽 끝을 한쪽으로 당기는 원인이 됩니다., 그 결과 공허한 용접 관절, 그리고 다른 끝을 들어 올리고, 기념비를 형성합니다. 2패치가 치우쳐져서 양쪽에 힘의 분포가 불균형합니다. 3전극의 한쪽 끝은 산화되거나 전극의 크기 차이는 너무 크므로 열을 잘 내지 못하고 양쪽 끝에서 힘 분포가 불균형합니다. 4두 끝의 패드의 다른 너비로 인해 다른 연대성이 발생합니다. 5인쇄 후 용매 페이스트가 너무 오래 남아 있다면, FLUX는 과도하게 증발하고 그 활동이 감소합니다. 6REFLOW의 불충분하거나 불균형한 사전 난방은 적은 구성 요소가있는 영역에서 더 높은 온도와 더 많은 구성 요소가있는 영역에서 더 낮은 온도를 초래합니다.더 높은 온도가 있는 지역이 먼저 녹습니다., 그리고 용매에 의해 형성 된 팽창 힘은 부품에 용매 페이스트의 접착력보다 크다. 불균형 힘의 적용은 기념물 건립을 유발합니다. 3 단장1스텐실이 너무 두꺼우거나 크게 변형되거나 스텐실의 구멍이 벗어나 PCB 패드의 위치와 일치하지 않습니다. 2철판이 제때 청소되지 않았어 3스크래퍼 압력 또는 스크래퍼의 변형의 잘못된 설정. 4과도한 인쇄 압력으로 인해 인쇄 그래픽이 흐려집니다. 5183도에서 반류 시간은 너무 길다 (표준은 40-90초) 또는 최고 온도는 너무 높습니다. 6- IC 핀의 나쁜 coplanarity와 같은 가난한 입력 재료. 7용매 페이스트는 너무 얇고 용매 페이스트 내의 금속 또는 고체 함량이 낮고 흔들림 용도가 낮으며, 용매 페이스트는 압축 할 때 균열되기 쉽다. 8용매 페이스트 입자는 너무 크고 흐름의 표면 긴장도 너무 작습니다. 네 번째 오프셋1) REFLOW 전에 오프셋: 1위치 정확성은 정확하지 않습니다. 2용매 페이스트는 끈기가 충분하지 않습니다. 3PCB는 오븐 입구에서 진동합니다. 2) REFLOW 과정에서 오프셋: 1프로파일 온도 상승 곡선과 사전 가열 시간이 적절하는지 여부 2오븐에 PCB의 진동이 있는지 여부. 3과도한 사전 가열 시간은 활동의 효과를 잃게합니다. 4용매 페이스트가 충분히 활동적이지 않으면 강한 활동을 가진 용매 페이스트를 선택하십시오. 5PCB PAD의 설계는 불합리합니다. V. 낮은 진/오픈 서킷:보드 표면 의 온도는 불균형 이며, 상부 부분 은 높고 하부 부분 은 낮다. 밑 에 있는 용매 페이스트 는 먼저 녹아, 용매 가 퍼질 수 있게 한다.바닥의 온도는 적절하게 낮출 수 있습니다.. 2PAD 주위에는 시험 구멍이 있고, 재흐름 중에 용매 페이스트가 시험 구멍으로 흐른다. 3불규칙한 가열로 구성 요소 핀이 너무 뜨거워지고, 그 결과 용접 매스가 핀에 유도되고, PAD에는 충분한 용접이 없습니다. 4- 펌프가 부족해요 5- 부품의 부적절한 공평성 6핀은 용접되거나 근처에 연결 구멍이 있습니다. 7- 틴 습도가 부족해요 8용매 페이스트가 너무 얇아서 틴을 잃게 됩니다. "오픈"이라는 현상은 실제로 크게 네 가지 유형을 가지고 있습니다. 1. 낮은 용접은 일반적으로 낮은 진으로 불립니다. 2부분의 종말이 진과 접촉하지 않을 때, 일반적으로 빈 용접이라고합니다. 3. 부분의 터미널 틴과 접촉하지만 틴은 올라가지 않을 때, 그것은 일반적으로 거짓 용접이라고합니다. 그러나 나는 용접 거부를 받아들이는 것이 낫다고 생각합니다. 4. 솔더 페이스트는 완전히 녹지 않았습니다. 그것은 일반적으로 차가운 용접이라고합니다. 용접 껍질/용접 껍질 1. 드물게, 용접 공은 일반적으로 닦지 않는 구식으로 허용되지만, 용접 진자는 작동하지 않습니다. 용접 진자는 보통 맨눈으로 볼 수 있을 정도로 크다.크기에 따라, 그들은 플럭스 잔류에서 떨어질 가능성이 더 높고, 조립 장치의 어딘가에 단류를 유발합니다. 2용매 구슬은 용매 공과 몇 가지 측면에서 다릅니다: 용매 구슬 (일반적으로 5 밀리 미터 이상의 지름) 은 용매 공보다 크습니다.틴 구슬은 보드의 바닥에서 매우 멀리 큰 칩 구성 요소의 가장자리에 집중, 칩 콘덴서와 칩 저항 1과 같이, 틴 볼은 플럭스 잔류의 어느 곳에 있습니다.용매 껍질은 용매 부위를 형성하는 대신 용매 페이스트가 부위 아래로 압축되고 재흐름 중에 잎 구성 요소의 가장자리에서 나오는 큰 주황 공입니다.틴 볼의 형성은 주로 반류 전에 또는 반류 중에 틴 분말의 산화로 발생합니다. 일반적으로 하나 또는 두 개의 입자 만입니다. 3잘못 정렬 된 또는 과잉 인쇄 된 용접은 용접 진주 및 용접 공의 수를 증가시킬 수 있습니다. VI. 핵 흡수 현상코어 흡수 현상: 코어 당기는 현상으로도 알려져 있으며, 주로 가스 단계 재흐름 용접에서 볼 수있는 일반적인 용접 결함 중 하나입니다.그것은 레저 패드에서 분리되고 핀과 칩 몸 사이의 영역에 핀을 따라 상승 때 형성된 심각한 거짓 용접 현상입니다. 그 이유 는 핀 의 열 전도성 이 너무 높기 때문 에 급격 한 온도 상승 을 초래 하고, 그 결과 로 로이더 는 먼저 핀 을 젖게 한다.용접기와 핀 사이의 습기 힘은 용접기와 패드 사이의 것보다 훨씬 더 크다핀의 위쪽으로 굽는 것은 코어 흡수의 발생을 더욱 심화시킬 것입니다. PCB 패드의 용접성을 신중하게 검사하고 확인합니다. 2구성 요소의 공평성은 무시할 수 없습니다. 3. SMA는 용접 전에 완전히 사전 가열 될 수 있습니다.

49. 전자 공장 SMT에서 일해본 적이 있다면, 이것들을 이해해야 합니다. 일반적으로 SMT 작업장의 지정된 온도는 25±3℃입니다.2. 솔더 페이스트 인쇄에 필요한 재료 및 도구: 솔더 페이스트, 스틸 플레이트, 스크레이퍼, 닦는 종이, 보푸라기 없는 종이, 세척제 및 교반 칼;3. 일반적으로 사용되는 솔더 페이스트의 합금 조성은 Sn/Pb 합금이며, 합금 비율은 63/37입니다.4. 솔더 페이스트의 주요 구성 요소는 솔더 분말과 플럭스 두 부분으로 나뉩니다.5. 솔더링에서 플럭스의 주요 기능은 산화물을 제거하고, 용융 주석의 표면 장력을 깨뜨리고, 재산화를 방지하는 것입니다.6. 솔더 페이스트에서 주석 분말 입자와 플럭스(플럭스)의 부피 비율은 약 1:1이고, 중량 비율은 약 9:1입니다.7. 솔더 페이스트를 사용하는 원칙은 선입선출입니다.8. 솔더 페이스트를 개봉하여 사용할 때는 예열 및 교반이라는 두 가지 중요한 과정을 거쳐야 합니다.9. 스틸 플레이트의 일반적인 제조 방법은 에칭, 레이저 및 전주입니다.10. SMT의 전체 이름은 Surface mount(또는 mounting) technology이며, 중국어로는 표면 부착(또는 장착) 기술을 의미합니다.11. ESD의 전체 이름은 Electro-static discharge이며, 중국어로는 정전기 방전을 의미합니다.12. SMT 장비 프로그램을 만들 때, 프로그램은 PCB 데이터, Mark 데이터,  Feeder 데이터,  Nozzle 데이터,  Part 데이터의 다섯 부분으로 구성됩니다.13. 무연 솔더 Sn/Ag/Cu 96.5/3.0/0.5의 융점은 217 ° C입니다.14. 부품 건조 오븐의 상대 온도 및 습도는 10% 미만입니다.15. 일반적으로 사용되는 수동 소자에는 저항, 커패시터, 점 인덕터(또는 다이오드) 등이 포함됩니다. 능동 소자에는 트랜지스터, IC 등이 포함됩니다.16. SMT 스틸 플레이트에 일반적으로 사용되는 재료는 스테인리스 스틸입니다.17. SMT 스틸 플레이트의 일반적으로 사용되는 두께는 0.15mm(또는 0.12mm)입니다.18. 생성되는 정전기의 유형에는 마찰, 분리, 유도, 정전기 전도 등이 있습니다. 전자 산업에 대한 정전기의 영향은 ESD 고장, 정전기 오염입니다. 정전기 제거의 세 가지 원칙은 정전기 중화, 접지 및 차폐입니다.19. 임페리얼 사이즈는 0603 (길이 x 너비) = 0.06inch*0.03inch이고, 미터법 사이즈는 3216 (길이 x 너비) =3.2mm*1.6mm입니다.20. 저항 ERB-05604-J81의 8번째 코드 "4"는 4개의 회로를 나타내며, 저항 값은 56옴입니다. 커패시터 ECA-0105Y-M31의 정전 용량 값은 C=106 pF =1NF =1 × 10-6F입니다.21. ECN의 전체 중국어 이름은: Engineering Change Notice입니다. SWR의 전체 중국어 이름은 "Special Needs Work Order"입니다. 모든 관련 부서에서 공동 서명하고 문서 센터에서 배포해야 유효합니다.22. 5S의 구체적인 내용은 정돈, 정돈, 청소, 청소 및 자기 규율입니다.23. PCBS의 진공 포장의 목적은 먼지와 습기를 방지하는 것입니다.24. 품질 정책은: 포괄적인 품질 관리, 시스템 구현, 고객 요구 사항을 충족하는 품질 제공입니다. 완전한 참여, 적시 처리, 결함 제로 목표 달성;25. 품질에 대한 "세 가지 없음" 정책은 다음과 같습니다: 불량품 수락 없음, 불량품 제조 없음, 불량품 출시 없음.26. 7가지 QC 기술 중, 어골도 원인 검사의 4M1H는 (중국어로): 사람, 기계, 재료, 방법 및 환경을 나타냅니다.27. 솔더 페이스트의 구성 요소는 다음과 같습니다: 금속 분말, 용매, 플럭스, 쳐짐 방지제 및 활성제; 중량으로 금속 분말은 85-92%를 차지하고, 부피로 50%를 차지합니다. 그 중 금속 분말의 주요 구성 요소는 주석과 납이며, 비율은 63/37이고, 융점은 183℃입니다.28. 솔더 페이스트를 사용할 때는 냉장고에서 꺼내 예열해야 합니다. 그 목적은 냉장된 솔더 페이스트의 온도를 실온으로 되돌려 인쇄를 용이하게 하기 위함입니다. 온도가 예열되지 않으면 PCBA에서 Reflow 후 발생할 가능성이 있는 결함은 솔더 비드입니다.29. 기계의 파일 공급 모드에는 준비 모드, 우선 교환 모드, 교환 모드 및 빠른 액세스 모드가 있습니다.30. SMT의 PCB 위치 지정 방법에는 진공 위치 지정, 기계적 구멍 위치 지정, 양면 클램프 위치 지정 및 보드 가장자리 위치 지정이 있습니다.31. 272 값의 저항에 대한 기호(실크 스크린)는 2700Ω이고, 4.8MΩ 값의 저항에 대한 기호(실크 스크린)는 485입니다.32. BGA 본체의 실크 스크린 인쇄에는 제조업체, 제조업체 부품 번호, 사양 및 Datecode/(Lot No)와 같은 정보가 포함되어 있습니다.33. 208핀 QFP의 피치는 0.5mm입니다.34. 7가지 QC 기술 중, 어골도는 인과 관계를 찾는 것을 강조합니다.35. CPK는 현재 실제 상황에서의 공정 능력을 나타냅니다.36. 플럭스는 화학적 세척 작용을 수행하기 위해 항온 구역에서 휘발되기 시작합니다.37. 냉각 구역 곡선과 리플로우 구역 곡선 사이의 이상적인 거울상 관계;38. RSS 곡선은 가열 → 항온 → 리플로우 → 냉각의 곡선입니다.39. 현재 사용하고 있는 PCB 재료는 FR-4입니다.40. PCB의 휨 사양은 대각선의 0.7%를 초과해서는 안 됩니다.41. STENCIL의 레이저 절단은 재작업이 가능한 방법입니다.42. 현재 컴퓨터 마더보드에서 일반적으로 사용되는 BGA 볼 직경은 0.76mm입니다.43. ABS 시스템은 절대 좌표계에 있습니다.44. 세라믹 칩 커패시터 ECA-0105Y-K31의 오차는 ±10%입니다.45. 파나소닉의 Panasert 완전 자동 표면 실장 기계의 전압은 3Ø200±10VAC입니다.46. SMT 부품 포장에 사용되는 테이프 릴의 직경은 13인치 또는 7인치입니다.47. 일반적으로 SMT 스틸 플레이트의 구멍은 불량 솔더 볼 현상을 방지하기 위해 PCB 패드보다 4 μm 작아야 합니다.48. "PCBA 검사 사양"에 따르면, 이면각이 90도보다 크면 솔더 페이스트가 웨이브 솔더 본체에 부착되지 않음을 나타냅니다.49. 전자 공장 SMT에서 일해본 적이 있다면, 이것들을 이해해야 합니다.50. IC를 포장 해제한 후, 습도 표시 카드에 표시된 습도가 30%보다 크면 IC가 습기를 흡수하고 있음을 나타냅니다.51. 솔더 페이스트 조성에서 솔더 분말과 플럭스의 올바른 중량 비율과 부피 비율은 90%:10% 및 50%:50%입니다.52. 초기 표면 실장 기술은 1960년대 중반 군사 및 항공 전자 분야에서 시작되었습니다.53. 현재 SMT에 가장 일반적으로 사용되는 솔더 페이스트의 Sn 및 Pb 함량은 각각 63Sn+37Pb입니다.54. 너비가 8mm인 종이 테이프 트레이의 일반적인 공급 거리는 4mm입니다.55. 1970년대 초, "밀봉된 핀리스 칩 캐리어"로 알려진 새로운 유형의 SMD가 업계에 등장했으며, HCC로 약칭되는 경우가 많았습니다.56. 기호 272가 있는 부품의 저항 값은 2.7K 옴이어야 합니다.57. 100NF 부품의 정전 용량 값은 0.10uf와 같습니다.58. 59.63Sn +37Pb의 공융점은 183℃입니다.59. SMT에서 가장 널리 사용되는 전자 부품 재료는 세라믹입니다.60. 리플로우 솔더링 오븐의 온도 곡선은 최대 곡선 온도 215 ° C를 가지며, 이는 가장 적합합니다.61. 주석 오븐을 검사할 때는 245 ° C의 온도가 더 적절합니다.62. SMT 부품 포장에 사용되는 테이프 릴의 직경은 13인치 또는 7인치입니다.63. 스틸 플레이트의 개구부 유형은 사각형, 삼각형, 원형, 별 모양 및 Ben Lai 모양입니다.64. 현재 컴퓨터 측면에서 사용되는 PCB 재료는: 유리 섬유 보드입니다.65. Sn62Pb36Ag2 솔더 페이스트는 주로 어떤 종류의 기판 세라믹 플레이트에 사용됩니까?66. 로진 기반 플럭스는 R, RA, RSA 및 RMA의 네 가지 유형으로 분류할 수 있습니다.67. SMT 섹션 저항에 방향성이 있습니까?68. 현재 시장에서 사용할 수 있는 솔더 페이스트는 실제로 4시간의 접착 시간만 가지고 있습니다.69. SMT 장비에 일반적으로 사용되는 정격 공기압은 5KG/cm ²입니다.70. 솔더링 오븐을 통과할 때 전면 PTH와 후면 SMT에 어떤 종류의 솔더링 방법을 사용해야 합니까? 방해된 이중파 솔더링은 어떤 종류의 솔더링 방법입니까?71. SMT에 대한 일반적인 검사 방법: 육안 검사, X-ray 검사 및 머신 비전 검사72. 크로마이트 수리 부품의 열전도 모드는 전도 + 대류입니다.73. 현재 BGA 재료의 주석 볼의 주요 구성 요소는 Sn90 Pb10입니다.74. 스틸 플레이트의 제조 방법에는 레이저 절단, 전주 및 화학 에칭이 있습니다.75. 리플로우 오븐의 온도는 온도계를 사용하여 적절한 온도를 측정하여 결정됩니다.76. 리플로우 오븐의 SMT 반제품이 수출될 때, 부품이 PCB에 고정되어 있는 것이 솔더링 상태입니다.77. 현대 품질 관리의 개발 과정: TQC-TQA-TQM;78. ICT 테스트는 바늘 침대 테스트입니다.79. ICT의 테스트는 정적 테스트를 통해 전자 부품을 측정할 수 있습니다.80. 솔더의 특징은 융점이 다른 금속보다 낮고, 물리적 특성이 용접 조건을 충족하며, 저온에서의 유동성이 다른 금속보다 우수하다는 것입니다.81. 리플로우 오븐의 부품을 교체하고 공정 조건이 변경되면 측정 곡선을 다시 측정해야 합니다.82. Siemens 80F/S는 더 많은 전자 제어 드라이브에 속합니다.83. 솔더 페이스트 두께 게이지는 레이저 광선을 사용하여 솔더 페이스트 정도, 솔더 페이스트 두께 및 솔더 페이스트 인쇄 너비를 측정합니다.84. SMT 부품의 공급 방법에는 진동 피더, 디스크 피더 및 테이프 피더가 있습니다.85. SMT 장비에 사용되는 메커니즘: CAM 메커니즘, 측면 로드 메커니즘, 나사 메커니즘 및 슬라이딩 메커니즘;86. 육안 검사 섹션에서 확인할 수 없는 경우, 어떤 작업 BOM, 제조업체 확인 및 샘플 보드를 따라야 합니까?87. 부품의 포장 방법이 12w8P인 경우, 카운터의 Pinth 크기를 매번 8mm씩 조정해야 합니다.88. 재용접 기계 유형: 열풍 재용접 오븐, 질소 재용접 오븐, 레이저 재용접 오븐, 적외선 재용접 오븐;89. SMT 부품 샘플의 시험 생산에 채택할 수 있는 방법: 간소화된 생산, 손으로 인쇄된 기계 장착 및 손으로 인쇄된 손 장착;90. 일반적으로 사용되는 MARK 모양에는 원, 십자, 사각형, 마름모, 삼각형 및 만자형이 있습니다.91. SMT 섹션에서 Reflow Profile의 부적절한 설정으로 인해 부품에 미세 균열이 발생할 수 있는 곳은 예열 구역과 냉각 구역입니다.92. SMT 섹션에서 부품 양쪽 끝의 불균등한 가열은 쉽게: 빈 솔더링, 정렬 불량 및 묘비로 이어질 수 있습니다.93. SMT 부품 수리에 사용되는 도구: 인두, 열풍 추출기, 솔더 흡입 건 및 핀셋.94. QC는 다음과 같이 나뉩니다: IQC, IPQC, FQC 및 OQC;95. 고속 표면 실장 기계는 저항, 커패시터, IC 및 트랜지스터를 장착할 수 있습니다.96. 정전기의 특징: 작은 전류, 습도의 영향을 크게 받음;97. 고속 기계와 범용 기계의 사이클 시간은 가능한 한 균형을 이루어야 합니다.98. 품질의 진정한 의미는 처음부터 제대로 하는 것입니다.99. 표면 실장 기술(SMT) 기계는 작은 부품을 먼저 배치한 다음 큰 부품을 배치해야 합니다.100. BIOS는 기본 입력/출력 시스템입니다. 전체 영어 이름은: Base Input/Output System;101. SMT 부품은 부품 핀의 유무에 따라 LEAD 및 LEADLESS의 두 가지 유형으로 분류됩니다.102. 일반적인 자동 배치 기계에는 연속 배치 유형, 연속 배치 유형 및 대량 이송 배치 기계의 세 가지 기본 유형이 있습니다.103. LOADER 없이 SMT 공정에서 생산을 수행할 수 있습니다.104. SMT 공정은 다음과 같습니다: 보드 공급 시스템 - 솔더 페이스트 인쇄기 - 고속 기계 - 범용 기계 - 리플로우 솔더링 기계 - 보드 수신 기계;105. 온도 및 습도에 민감한 부품을 개봉할 때, 습도 카드의 원 안쪽에 표시된 색상이 부품을 사용하기 전에 파란색이어야 합니다.106. 20mm의 크기 사양은 테이프의 너비가 아닙니다.107. 제조 과정에서 인쇄 불량으로 인한 단락의 원인: a. 솔더 페이스트의 금속 함량 부족으로 인한 붕괴 b. 1. 스틸 플레이트의 구멍이 너무 커서 주석 함량이 과도함. n2. 스틸 플레이트의 품질이 좋지 않아 주석 배출이 원활하지 않음. 레이저 절단 템플릿을 교체합니다. n3. 펜 뒤에 잔류 솔더 페이스트가 있습니다. 스크레이퍼의 압력을 줄이고 적절한 VACCUM 및 SOLVENT를 사용하십시오.108. 일반 리플로우 오븐 Profile의 각 구역의 주요 엔지니어링 목적: a. 예열 구역; 프로젝트 목표: 솔더 페이스트의 용매 증발. b. 균일 온도 구역 엔지니어링 목표: 플럭스 활성화 및 산화물 제거; 과도한 물 증발. c. 재용접 영역 프로젝트 목표: 솔더 용융. d. 냉각 구역 엔지니어링 목표: 합금 솔더 조인트를 형성하고 부품 다리를 솔더 패드와 하나로 통합합니다.109. SMT 공정에서 솔더 비드가 생성되는 주요 원인은 다음과 같습니다: PCB 패드의 불량 설계, 스틸 플레이트의 개구부 불량 설계, 과도한 배치 깊이 또는 배치 압력, Profile 곡선의 과도한 상승 경사, 솔더 페이스트 붕괴 및 솔더 페이스트의 점도가 너무 낮음.

SMT 물질 손실의 원인과 해결책 SMT 물질 손실을 유발하는 요인은 먼저 인간-기계-물질-방법-환경 접근법을 통해 다음과 같이 상세히 분석 할 수 있습니다.I. 인간적 요인재료 설치 때, 찢어 테이프는 너무 길고 너무 많은 재료가 압축되어 재료 손실과 손실을 초래했습니다.솔루션: 작업자를 훈련 두 또는 세 개의 빈 공간을 남겨 물질을 로딩 할 때. 재료 창에서 좋은 상태에있을 때까지 물질을 누르십시오.FEEDER 기어 위치와 윙 벨트 긴장을 확인할 수 있습니다..2피더가 설치된 후, 테이블에 잔해가 있었고, 그 잔해가 자리를 벗어나면서 흔들렸기 때문에 재료를 얻는 것이 불가능했습니다.솔루션: 조작자를 훈련시켜 FEEDER를 설치할 때 기계 TABLE와 FEEDER 기판에 외계 물체가 있는지 확인하고 회전 및 당기는 동안 기계 TABLE를 청소하도록 한다.3재료 트레이는 FEEDER에 설치되지 않았으며, 턱과 FEEDER 테이프가 떠다니고 재료를 던지게했습니다.솔루션: 오퍼레이터가 소재를 변경할 때 소재 트레이를 FEEDER에 부착하도록 엄격히 요구합니다.4롤 테이프를 시간 내에 제거하지 않으면 긴장 변화, 테이프를 롤하지 못하는 것, 불량 공급, 그리고 피더 테이프에 떠있는 및 던지는 재료로 이어집니다.솔루션: 엄격하게 재료 변경 때 스킬을 철저히 청소하는 운영자를 요구5. 틀린 방향으로 보드를 놓거나, 틀린 보드를 뛰어내거나, 보드를 지워버리거나,솔루션: 운영자로부터 운영 설명서에 따라 작동하도록 엄격히 요구하고, 설명서에 패널 집합의 위치, 패널 입구 방향 및 예방 조치를 표시합니다.SMT 물질 손실의 원인과 해결책SMT 재료 손실의 요인과 해결책6재료 스테이션 위치 또는 P / N를 잘못 읽는 것은 잘못된 재료로 이어집니다.솔루션: 오퍼레이터를 훈련시켜 재료의 P/N 및 기계 알람 디스플레이, 그리고 방출 계측기의 위치를 확인합니다.7. 재료의 잘못된 양, 과도한 PCBA, 그리고 잘못된 공급으로 인해 재료 트레이의 손실.솔루션: 재료 처리자가 생산 라인으로 들어가거나 나오면 모든 재료와 PCBA의 양을 계산하고 기록해야 합니다.그리고 교대 동안 생산량과 재고량을 확인.8편집된 프로그램에서 포장 매개 변수는 잘못 설정되었으며, 사용 된 먹이 수가 포장 PITCH와 일치하지 않아 물질 방출이 발생했습니다.솔루션: 포장된 자료를 포장 재료에 따라 수정합니다.9편집 프로그램에서 설치 위치와 스테이션 위치의 잘못된 설정은 잘못된 자료로 이어졌습니다.솔루션: 프로그래밍 할 때 BOM 및 도면을 확인합니다. 첫 번째 검사판을 붙인 후 BOM 및 도면을 다시 확인하고 확인하십시오.10생산 과정에서 FEEDER, NOZZLE 및 재료 문제로 인해 기술자는 재료 배출을 적시에 추적하지 못했습니다.많은 양의 물질 방출을 초래합니다..솔루션: 라인 기술자는 기계의 작동 상태를 실시간으로 모니터링해야합니다. 기계가 알람하면 현장에서 처리하고 관찰해야합니다.시간 재료 배출 보고서는 개선 조치와 함께 기술자가 서명하고 확인해야합니다.소재가 서명되고 확인된 후 2시간 이내에 처리되지 않으면 그 이유를 분석하고 처리하기 위한 보조 엔지니어에게 보고해야 합니다.11. 피더 커버는 제대로 고정되지 않았으며 피더는 물자를 로딩하기 전에 검사되지 않았습니다솔루션: WI 요구 사항에 따라 작동하도록 운영자에게 요구하고 설치 전과 후 모두 FEEDER를 확인합니다. 기술자와 관리자가 확인하고 확인합니다.12기기들의 무작위적인 쌓이는 변형, 그리고 무작위적인 해체 및 FEEDER stopper의 배치로 이어집니다.솔루션: 운영자는 FEEDER 차량에 모든 피더를 배치하고 그것을 쌓거나 무작위로 배치하는 것을 엄격히 금지해야합니다.FEEDER 액세서리를 마음대로 해체하는 것은 엄격히 금지되어 있습니다..13부적절한 피더는 수리를 위해 시간 내에 보내지지 않았으며 재사용되어 물질 배출이 발생했습니다.솔루션: 모든 고장난 피더는 운영자가 명확하게 표시하고 FEEDER 수리소에 유지보수 및 캘리브레이션을 위해 보내야합니다. 기계 요인흡수 노즐이 변형되고, 막혀 있고, 손상되어 있고, 진공 압력이 충분하지 않으며, 공기 누출이 발생하여 물질이 제대로 흡수되지 않습니다.재료가 잘못 꺼져 있는 것, 그리고 식별을 통과하지 못해서 버려지는 재료.해결책: 기술자 들 이 매일 장비 를 검사 하고, NOZZLE 센터 를 검사 하고, 노즐 을 청소 하고, 계획 된 대로 정기적으로 장비 를 유지 관리 해야 합니다.2부적절한 스프링 긴장, 조율되지 않은 흡수 노즐과 HOLD, 그리고 불균형한 위아래 움직임은 물질 회수 능력이 떨어집니다.해결책: 계획 한 대로 장비 를 정기적으로 유지 하고, 취약 한 부품을 검사 하고 교체 한다.3- HOLD/SHAFT 또는 PISTON의 변형, 흡수 노즐의 구부러짐, 흡수 노즐의 마모 및 단축으로 인한 잘못된 공급해결책: 계획 한 대로 장비 를 정기적으로 유지 하고, 취약 한 부품을 검사 하고 교체 한다.4. 재료는 재료의 중심에 취하지 않고, 촬영 된 재료의 높이가 잘못되었습니다 (일반적으로, 그것은 부분을 만질 후에 0.05MM를 누르면서 결정됩니다),부적절한 정렬로 이어집니다.. 촬영 된 자료는 정확하지 않으며 오차가 있습니다. 확인되면 해당 데이터 매개 변수와 일치하지 않으며 인식 시스템에서 유효하지 않은 자료로 폐기됩니다.해결책: 계획 된 대로 장비 를 정기적으로 유지 하고, 취약 한 부품을 검사 하고 교체 하고, 기계 의 출처 를 정렬 한다.5진공 밸브와 진공 필터 요소가 더럽거나 진공 공기 파이프 채널을 차단하는 외질체가 있어 부드럽지 않습니다. 흡입 중에,순간 진공이 장비의 작동 속도를 충족하기에 충분하지 않습니다., 결과물 회수 부족.해결책: 기술자 들 은 매일 흡입 노즐 을 청소 하고 계획 된 대로 장비 를 정기적으로 유지 관리 해야 합니다.6기계는 수평적으로 배치되지 않고 크게 진동합니다. 기계는 FEEDER에 반향하여 재료 픽업이 좋지 않습니다.해결 방법: 계획된 대로 정기적으로 장비를 유지하며 장비를 고정하는 수평지구 견과류를 확인합니다.7● 리드 스루와 베어링의 마모와 느슨함은 작동 중 진동, 스트로크 변화 및 열악한 재료 채취를 유발합니다.솔루션: 먼지, 잔해 및 부품이 납 나침반에 달라붙지 않도록 공기 총으로 기계 내부를 날리는 것은 엄격히 금지됩니다.계획 한 대로 장비 를 정기적 으로 유지 유지 하십시오, 그리고 취약한 부분을 검사하고 교체합니다.8모터 베어링의 마모, 코드 리더 및 증폭기의 노화로 인해 기계의 기원이 변경되며 정확하지 않은 운영 데이터는 재료 선택이 좋지 않습니다.해결책: 계획 한 대로 장비 를 정기적으로 유지 하고, 취약 한 부품을 검사 하고 교체 하고, 기계 의 기원 을 수정 한다.9시각, 레이저 렌즈 및 노즐의 반사 종이 깨끗하지 않으며, 카메라의 인식에 방해가되는 불순물이 있으며, 이로 인해 조작이 좋지 않습니다.해결책: 기술자 들 이 매일 장비 를 검사 하고, NOZZLE 센터 를 검사 하고, 노즐 을 청소 하고, 계획 된 대로 정기적으로 장비 를 유지 관리 해야 합니다.10열의 원천의 부적절한 선택, 램프 튜브의 노화, 불충분한 빛의 강도 및 회색 스케일로 인해 열이 잘 처리되지 않습니다.해결책: 계획 된 대로 장비 를 정기적으로 유지 관리 하고, 카메라 의 밝기와 램프 튜브 의 밝기 를 검사 하고, 취약 한 부품을 검사 하고 교체 한다.11- 고령화, 탄소 퇴적, 마모 및 스크래치로 인한 반사 프리즘의 잘못된 처리.해결책: 계획 한 대로 장비 를 정기적으로 유지 하고, 취약 한 부품을 검사 하고 교체 한다.12불충분한 공기압과 진공 누출은 불충분한 공기압을 유발합니다.소재가 집어들지 않거나 집어들었을 때 붙이는 과정에서 떨어지는 것을 초래합니다..해결책: 계획 한 대로 장비 를 정기적으로 유지 하고, 취약 한 부품을 검사 하고 교체 한다.13- 피더 커버의 변형과 충분한 스프링 긴장으로 인해 재료 테이프는 피더의 래치 휠에 붙지 않았습니다.테이프가 뭉쳐지지 않고 재료가 버려지는 것을 초래합니다..솔루션: 모든 고장난 피더는 운영자가 명확하게 표시하고 FEEDER 수리소에 보내서 유지보수, 캘리브레이션, 검사 및 취약한 부품을 교체해야 합니다.14느슨하거나 오래된 카메라는 인식이 안 좋고 물질 방출을 유발합니다.해결책: 계획 한 대로 장비 를 정기적으로 유지 하고, 취약 한 부품을 검사 하고 교체 한다.15스핀, 드라이브 손톱, 포스터의 위치 손톱의 마모, 전기 고장, 그리고 먹이 모터의 오작동은 포스터의 잘못된 먹이를 일으킬 수 있습니다.소재 수집 실패 또는 소재 배출 부족.솔루션: 모든 고장난 피더는 운영자가 명확하게 표시하고 FEEDER 수리소로 전송하여 유지보수, 캘리브레이션, 검사 및 취약한 부품 교체16기계의 공급 플랫폼의 마모로 인해 FEEDER는 설치 후 느슨해지며, 이로 인해 재료 회수 능력이 떨어집니다.해결책: 계획 한 대로 장비 를 정기적으로 유지 하고, 취약 한 부품을 검사 하고 교체 한다.SMT 물질 손실의 원인과 해결책 SMT 패치 처리 제품III. 물질적 이유1오염된, 손상된 부품, 불규칙하게 들어오는 재료 및 산화 된 핀과 같은 품질이 낮은 제품은 식별이 좋지 않습니다.솔루션: IQC에 피드백을 주고 공급자와 연락하여 재료를 교체합니다.2부품은 자석화되어 있으며, 부품의 패키징은 너무 단단하며, 재료 프레임과 부품 사이의 마찰력은 너무 크습니다.부품을 들어올리지 못하게 하는.솔루션: IQC에 피드백을 주고 공급자와 연락하여 재료를 교체합니다.3불일치 한 부품 크기 또는 패키지 크기, 간격 및 지향은 재료 선택 및 식별의 불량으로 이어질 수 있습니다.솔루션: IQC에 피드백을 주고 공급업체와 연락하여 재료를 교체합니다. 들어오는 재료를 전송할 때 동일한 P/N 재질의 포장 및 몸 모양을 검사해야합니다.4부품은 자석화되어 테이프가 너무 끈적기 때문에 롤링 도중 테이프에 붙어 있습니다.솔루션: IQC에 피드백을 주고 공급자와 연락하여 재료를 교체합니다.5부품의 흡수 표면이 너무 작아서 재료 회수 능력이 떨어집니다.솔루션: IQC에 보고하고 공급자와 통신하여 재료를 교체하고 기계의 작동 속도를 줄이십시오.6부품들을 보관하기 위해 사용된 재료의 구멍 지름이 너무 크고, 부품의 크기는 포장 크기와 일치하지 않아 부품들이 옆으로 배치됩니다.뒤집어, 또는 먹이는 동안 잘못된 위치로 물질의 회복이 좋지 않습니다.솔루션: IQC에 피드백을 주고 공급자와 연락하여 재료를 교체합니다.7재료 벨트의 공급 구멍은 재료 구멍에서 큰 오류를 가지고 있으며 소재 변경 후 흡입 위치가 변경됩니다.솔루션: IQC에 피드백을 주고 공급자와 연락하여 재료를 교체합니다.8. 롤링 된 재료 테이프의 긴장은 균일하지 않습니다. 너무 부드럽다면 길쭉해지기 쉽고 롤하지 않습니다. 쉽게 깨지기 너무 부서지기 쉽고 재료를 복구 할 수 없습니다.솔루션: IQC에 피드백을 주고 공급자와 연락하여 재료를 교체합니다.9들어오는 재료의 포장은 표준화되어 있지 않으며, 대용품은 기계에 의해 붙여질 수 없습니다.솔루션: IQC에 피드백을 주고 공급자와 연락하여 재료를 교체합니다. IV. 작업 방법1- FEEDER의 잘못된 포장 모델, 종이 테이프에 대한 구부러짐과 테이프에 대한 평평한 구부러짐을 사용하여 재료를 되찾을 수 없습니다.솔루션: 운영자를 훈련하여 재료 포장 및 먹이기를 선택하십시오.2- FEEDER의 잘못된 사양을 사용 하 여 재료 0603에 0802FEEDRE를 사용 하 여, 재료 0402에 0804FEEDER를 사용 하 여, 재료 0603에 Ø1.3MM 공급 캡을 사용 하 여, 재료 0402에 Ø1.0MM 공급 캡을 사용 하 여소재 0805, Ø1.0MM 피드 캡을 사용합니다. 피더 피치를 잘못 조절하면 물질이 검색되지 않습니다.솔루션: 소재의 크기와 모양을 확인하고 FEEDER 커버를 선택하도록 운영자를 훈련하십시오.3- 직원은 운영 지침서의 표준에 따라 작동하지 않습니다.솔루션: 운영 설명서의 표준에 따라 엄격하게 운영을 요구하고, 운영 기술을 정기적으로 평가하고, 관리, 감독 및 평가합니다.4- 재료 수신이 안 좋고, 재료 테이프의 구부러짐, 롤링 된 재료 테이프의 너무 단단한 긴장, 그리고 재료 테이프의 구멍이 기어와 일치하지 않는 것은 재료 선택이 좋지 않습니다.솔루션: 운영 설명서의 표준에 따라 엄격하게 운영을 요구하고 운영 기술을 훈련하고 평가하고 관리하고 감독하고 평가합니다.5롤 테이프의 긴장은 충분하지 않으며 롤 테이프는 표준에 따라 설치되지 않아 롤 테이프가 없습니다.솔루션: 운영 설명서의 표준에 따라 엄격하게 운영을 요구하고 운영 기술을 훈련하고 평가하고 관리하고 감독하고 평가합니다.6재료가 설치 된 후 빈 공간이 발생하여 재료를 검색 할 수 없습니다.솔루션: 운영 설명서의 표준에 따라 엄격하게 운영을 요구하고 운영 기술을 훈련하고 평가하고 관리하고 감독하고 평가합니다.V. 생산 환경작업실의 높은 온도와 습도가 부족하기 때문에 재료가 건조하여 먼지와 정전기가 발생합니다.솔루션: 작업실의 온도와 습도를 실시간으로 모니터링하고 에어컨과 습기장치를 추가합니다.2작업장과 창고의 높은 습도는 물의 물 흡수로 인해 물질을 잘 다루지 못하는 결과를 초래합니다.솔루션: 작업장과 창고의 온도와 습도를 실시간으로 모니터링하고 에어컨과 환기 장비를 추가합니다.3워크샵은 밀폐가 좋지 않고 먼지 보호 시설이 충분하지 않습니다. 먼지 너무 많으면 기계가 쉽게 더러워지고 진공이 막힐 수 있습니다.해결책: 기계, 전기 시설 및 재료를 불기 위해 공기 총을 사용하는 것은 엄격히 금지되어 있습니다. 작업실 입구에 먼지를 제거하기 위해 카펫을 추가하십시오.4부적절 한 로딩 플랫폼 및 FEEDER 차량은 비 표준 로딩 및 FEEDER의 손상 또는 변형으로 이어집니다.솔루션: 로딩 플랫폼과 FEEDER 차량을 추가하고 WI 요구 사항에 엄격하게 따라 작동합니다.

AOI 알고리즘의 주요 적용은 빈 용접입니다. 알고리즘의 적용은 검사 분야에서 AOI (자동 광학 검사 기구) 알고리즘의 응용의 핵심 부분입니다. Shenzhou Vision AOI는 20 개 이상의 알고리즘을 보유하고 있습니다.그리고 각 알고리즘은 특정한 목적을 가지고 있습니다.따라서, 다양한 AOI 알고리즘을 알고 이해한 근거로,AOI 알고리즘을 각 탐지 항목에 적용하는 것은 AOI 엔지니어들이 탐지 프로그램을 만드는 필수 조건입니다.. 빈 용접은 주로 오븐 후 용접을 검사하는 데 사용됩니다. 빈 용접의 ROI 영역은 용접 관절의 용접 상승 영역입니다.용매 결합이 빈 용매 현상을 가지고 있는지 여부를 감지하는 장치빈 용접 현상은 용접 관절에 용접이 없는 상황을 가리킨다. 그것은 단지 구리 필름일 뿐이다.빈 용접 현상의 색상 특성은 높은 밝기와 적색 색상입니다빈 용접을 감지하기 위해 채택 된 알고리즘은 "TOC 알고리즘"이며 기본 매개 변수는 다음과 같습니다. 매개 변수 매개 변수 범위 빨간색 범위 간격은 (65, 180) 이며, 아래쪽 제한은 65이고, 위쪽 제한은 180입니다. 녹색 범위 간격은 (0, 70) 이며, 아래쪽 한계는 0이고 위쪽 한계는 70입니다. 파란색 범위 간격은 (0, 60), 아래쪽 한계는 0이고 위쪽 한계는 60입니다. 밝기 범위 간격은 (80, 255) 이며, 하단 한도는 80이고 상단 한도는 255입니다. 결정 범위 간격은 (20, 100), 아래쪽 한계는 20이고 위쪽 한계는 100입니다. 위의 매개 변수는 색상 삼각형으로 다음과 같이 표현됩니다.선저우 비전 (Shenzhou Vision) 의 AOI 알고리즘의 주요 응용은 빈 용접입니다. 1은 색상 추출의 매개 변수 영역이고, 2는 매개 변수들에 의해 표현되는 이미지 영역입니다.

aoi 알고리즘의 적용 범위 - 극성 반전 알고리즘의 적용은 검사 분야에서 AOI (자동 광학 검사 기구) 알고리즘의 응용의 핵심 부분입니다. Shenzhou Vision AOI는 20 개 이상의 알고리즘을 보유하고 있습니다.그리고 각 알고리즘은 특정한 목적을 가지고 있습니다.따라서, 다양한 AOI 알고리즘을 알고 이해한 근거로,AOI 알고리즘을 각 탐지 항목에 적용하는 것은 AOI 엔지니어들이 탐지 프로그램을 만드는 필수 조건입니다.. 역극성은 극적 구성 요소의 방향을 탐지하는 데 필요한 테스트 항목입니다. 결여된 부분을 탐지하기위한 선택 알고리즘에는 TOC, 매치, OCV, OCR 및 히스토그램 알고리즘이 포함됩니다.Among them, TOC, 매치, OCV 및 OCR의 탐지 알고리즘은 오류 항목과 일치합니다.히스토그램 클래스 탐지 알고리즘은 극위 역현상이 구성 요소에서 발생하는지 여부를 탐지하기 위해 최대 값 (최저 값) 을 사용합니다.. 극성 구성 요소에는 극성 표시가 존재합니다. 이 극성 표시의 밝기는 구성 요소 자체의 밝기보다 크게 크다 (작습니다).최대 (최저) 값은 구성 요소가 극성을 역전했는지 여부를 감지하고 결정하는 데 사용할 수 있습니다.극적 요소에 높은 밝기 영역이 있고 이 밝기 영역의 밝기가 200보다 크다면 결정 범위 (200, 255) 를 설정할 수 있습니다.그리고 최대 값 알고리즘은 검출에 사용할 수 있습니다다음 각 호의 위의 그림에서, 비율이 5로 설정되면 감지 모드가 Max로 설정되고 반환 값은 243이고, 이 구성 요소의 방향이 정확합니다.

AOI 검사에서 항상 오판이 발생합니까? 5가지 흔한 문제와 실용적인 해결책 오늘날의 산업 생산에서 정밀 검사 과정은 매우 중요하며, 첨단 검사 기술인 AOI(자동 광학 검사)는 필수적인 역할을 합니다. 그러나 많은 기업들이 실제 적용에서 AOI 검사에서 총체적인 오판 문제를 겪고 있으며, 이는 의심할 여지 없이 생산 효율성과 제품 품질에 영향을 미칩니다. 이를 위해 우리는 AOI 검사에서 흔히 발생하는 5가지 문제에 대한 심층적인 분석을 수행하고 기업이 검사의 정확성과 신뢰성을 향상시키는 데 도움이 되는 실용적이고 실질적인 해결책을 제시했습니다. AOI 검사에서 항상 오판이 발생합니까? 5가지 흔한 문제와 실용적인 해결책 문제 1: 문자 감지 시 빈번한 오경보 성능 설명: 시스템이 자격 있는 문자 인쇄/각인 및 정상적인 기능을 가진 부품을 불량품으로 판단하여 오경보를 발생시킵니다. 원인 분석: AOI 문자 감지의 높은 오판율의 근본적인 이유는 부품 문자 이미지의 불안정성과 감지 표준의 단일성에 있습니다. 문자 이미지가 불안정함공급업체 차이: 서로 다른 공급업체는 서로 다른 문자 인쇄/각인 기술, 잉크/레이저 매개변수 등을 사용하여 문자의 색상 깊이, 두께, 대비 등이 일치하지 않습니다. 공정 변동: 동일한 공급업체의 서로 다른 배치 및 생산 조건에서 문자 인쇄/각인의 품질도 변동될 수 있습니다. 환경 간섭: 먼지, 얼룩, 부품 표면의 반사와 같은 환경적 요인도 문자 이미지의 선명도와 인식 난이도에 영향을 미칠 수 있습니다. 테스트 표준이 단일함. 기존 AOI 시스템: 일반적으로 사전 설정된 문자 템플릿과 고정된 임계값을 비교하는 규칙 기반의 기존 이미지 처리 알고리즘을 채택하며, 문자 이미지의 다양성과 복잡성에 적응하기 어렵습니다. 적응 능력 부족: 서로 다른 문자 특징 및 이미지 품질에 따라 인식 매개변수를 동적으로 조정할 수 없어 지속적으로 높은 오판율을 초래합니다. 해결책: 위의 문제에 대응하여 딥 러닝 기반의 OCR 문자 인식 기술과 적응형 광원 기술을 채택하여 문자 이미지에 대한 AOI 시스템의 인식 능력과 적응성을 향상시킬 수 있습니다. 최적화 알고리즘 - 딥 러닝 OCR 알고리즘 Shenzhou Vision AOI에 탑재된 고급 알고리즘과 같은 딥 러닝 기반의 OCR 문자 인식 알고리즘을 채택함으로써 방대한 문자 이미지 데이터로부터 학습하고, 서로 다른 글꼴, 크기, 색상 및 배경의 문자를 자동으로 추출하고 인식하여 인식 정확도를 효과적으로 향상시킬 수 있습니다. 적응형 광원 서로 다른 부품의 문자 인쇄/각인 공정에 따라 광원 각도, 밝기, 색상 등의 매개변수를 자동으로 조정하여 문자 이미지의 선명도와 대비를 최적화하여 OCR 인식에 고품질 이미지 입력을 제공합니다. AOI 검사에서 항상 오판이 발생합니까? 5가지 흔한 문제와 실용적인 해결책 문제 2: 광원 및 환경의 간섭으로 인한 오판 불균일한 조명, 주변 조명의 빈번한 변화, 장치의 감도 수준의 부적절한 설정은 모두 수집된 이미지의 품질 저하를 초래하여 AOI 시스템의 감지 결과에 영향을 미치고 오판을 유발할 수 있습니다. 원인 분석: 광원 및 환경 요인은 이미지 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 부적절한 조명 조건 및 장비 감도 설정은 감지 이미지가 부품의 상태를 제대로 반영하지 못하게 합니다. 해결책: 광원 매개변수를 동적으로 조정합니다: 재료의 반사 특성을 충분히 고려하고, 다각도 광원을 설정하고, 테스트 및 최적화를 통해 최상의 이미지 대비 및 선명도를 얻기 위해 가장 적합한 광원 각도의 조합을 찾습니다. 한편, 안정적인 조명을 보장하기 위해 광원의 밝기를 정기적으로 보정합니다. 밀폐된 감지 환경: 외부 광 간섭을 차단하기 위해 감지 영역에 광 차폐 장치를 설치하여 감지를 위한 독립적이고 안정적인 환경을 조성하고 이미지 품질의 안정성을 보장합니다. AOI 검사에서 항상 오판이 발생합니까? 5가지 흔한 문제와 실용적인 해결책 문제 3: 알고리즘 매개변수가 너무 엄격하거나 너무 느슨하게 설정됨 문제 설명: AOI(자동 광학 검사) 프로세스 중에 알고리즘 모델의 임계값 설정이 실제 프로세스 표준과 일치하지 않으면 다음과 같은 문제가 발생합니다. 검사 누락: 임계값 설정이 너무 느슨하여 일부 심각한 결함이 감지되지 않아 품질 위험을 초래합니다. 오경보: 임계값이 너무 엄격하게 설정되어 일부 사소한 결함이나 정상적인 변동을 불량품으로 오판하여 수동 재평가 작업량을 늘리고 생산 효율성을 감소시킵니다. 예를 들어, 솔더 조인트 오프셋 감지를 예로 들 수 있습니다. 오프셋 비율 임계값이 너무 엄격하게 설정되면 약간의 오프셋이 있지만 정상적인 기능을 가진 일부 솔더 조인트가 불량으로 판단될 수 있습니다. 반대로 임계값이 너무 느슨하게 설정되면 일부 심하게 오프셋된 솔더 조인트의 검사 누락으로 이어져 제품의 신뢰성에 영향을 미칠 수 있습니다. 원인 분석: 위의 문제의 근본적인 원인은 알고리즘 매개변수 설정의 합리성과 알고리즘 자체의 한계에 있습니다. 매개변수 설정이 비합리적임 알고리즘 모델의 임계값 매개변수 설정은 과학적 근거가 부족하고 실제 프로세스 표준과 결합하여 조정되지 않아 감지 결과와 실제 생산 상황 사이에 단절이 발생합니다. 알고리즘의 한계 단일 알고리즘은 다양한 부품 및 다양한 결함 유형의 감지 요구 사항을 충족하기 어렵고 감지 정확도와 효율성의 균형을 맞추기도 어렵습니다. 해결책: 위의 문제에 대응하여 단계별 디버깅 알고리즘 전략과 여러 알고리즘의 통합을 채택하여 AOI 시스템의 감지 정확도와 적응성을 향상시킬 수 있습니다. 알고리즘을 단계별로 디버깅 초기 단계: 임계값을 적절히 낮추고 결함 감지율을 높여 검사 누락을 방지합니다. 최적화 단계: 임계값을 점차적으로 조이고, 대량의 샘플 데이터를 통해 검증 및 최적화하고, 오경보를 줄이고, 최상의 균형점을 찾습니다. 여러 알고리즘 채택 알고리즘 라이브러리: 예를 들어, Shenzhou Vision AOI는 40개 이상의 딥 러닝 알고리즘을 채택하여 풍부한 알고리즘 라이브러리를 구축했습니다. 정밀 매칭: 서로 다른 유형의 부품 및 서로 다른 감지 부품에 대해 가장 적합한 알고리즘을 선택하여 복잡한 결함의 감지 정확도를 향상시킵니다. 문제 4: 패드 설계 및 재료의 차이로 인한 오판 성능 설명: 패드 크기가 표준이 아니거나 재료 포장에 차이가 있는 경우 AOI 시스템의 위치 지정 구성 요소가 잘못되어 오판을 유발하고 생산 진행 상황 및 제품 품질에 영향을 미칠 수 있습니다. 원인 분석: 패드 설계가 표준을 충족하지 않고 재료 포장이 일치하지 않아 AOI 시스템의 사전 설정 매개변수 위치 지정에 편차가 발생하여 부품의 위치 및 상태를 정확하게 식별할 수 없습니다. 해결책: 패드 설계 표준화: 솔더링 공정 설계 단계에서 패드 치수가 부품 핀의 치수와 정확히 일치하도록 하고, 패드의 대칭 배열을 피하고, 반사 간섭을 줄이고, 위치 지정 정확도를 향상시킵니다. 재료 데이터베이스 구축: 서로 다른 배치에서 재료의 문자, 색상 및 기타 특성 정보를 기록합니다. 감지 프로세스 중에 재료 정보를 기반으로 감지 매개변수를 동적으로 업데이트하여 시스템이 재료의 변화에 적응할 수 있도록 합니다. 문제 5: 장비 유지 보수 및 보정 편차 부족 성능 설명: 장비를 장기간 사용한 후 하드웨어 노후화(예: 렌즈 풀림, 광원 감쇠 등)가 발생하고 적시에 유지 보수하지 않거나 디버깅 중에 원점 센서를 정기적으로 보정하지 않으면 감지 정확도가 감소하고 오판이 발생합니다. 원인 분석: 장비 유지 보수는 AOI 시스템의 정상적인 작동의 핵심입니다. 하드웨어 노후화 또는 적시에 보정하지 못하면 장비 성능 및 감지 정확도에 영향을 미치고 오판을 유발할 수 있습니다. 해결책: 유지 보수 계획 개발: 렌즈 청소, 벨트 장력 확인, 장비 좌표계 보정 등을 포함하여 장비에 대한 포괄적인 월별 검사 및 유지 보수를 수행하여 모든 구성 요소가 최상의 상태를 유지하도록 합니다. 장비 상태 실시간 모니터링: 전문 소프트웨어 시스템을 통해 광원 밝기 및 카메라 해상도와 같은 주요 매개변수를 실시간으로 모니터링할 수 있습니다. 매개변수가 비정상적인 경우 기술자의 적시 유지 보수 및 조정을 용이하게 하기 위해 적시에 경고가 발령됩니다. AOI 검사에서 항상 오판이 발생합니까? 5가지 흔한 문제와 실용적인 해결책 결론적으로, AOI 감지에서 오판 문제를 해결하려면 여러 측면에서 접근 방식이 필요합니다. 이미지 품질, 감지 프로그램, 외부 간섭, 알고리즘 최적화, 장비 유지 보수 및 보정을 포괄적으로 제어함으로써 기업은 오판율을 효과적으로 줄이고 AOI 감지의 정확성과 신뢰성을 향상시키며 산업 생산에 더 강력한 품질 보증을 제공할 수 있습니다. 위의 5가지 흔한 문제와 실용적인 해결책이 모든 사람이 AOI 검사의 정확성과 신뢰성을 더욱 향상시키고 산업 생산을 보호하는 데 도움이 되기를 바랍니다.