Global Soul Limited 회사 뉴스

물결 윗부분의 용접 관절의 끝은 회로판이 물결 윗부분에 의해 용접될 때 물결 윗부분의 용접 관절의 용접이 젖빛 돌이나 물 기둥 모양이 된다는 것입니다.그리고 이 형태는 끝이라고 합니다그 본질은 용접이 용접의 내부 스트레스보다 더 큰 중력에 의해 생성된다는 것입니다. 그리고 그 이유를 다음과 같이 분석합니다.(1) 낮은 흐름 또는 너무 적은: 이 이유는 용접 용접이 용접 점의 표면에 젖게 될 것이고, 이 때 구리 필름의 표면의 용접은 매우 낮습니다.그것은 PCB 보드의 큰 영역을 생산합니다.(2) 전송 각도가 너무 낮습니다: PCB 전송 각도가 너무 낮습니다. 비교적 낮은 유동성 경우에 용접 용액이 용접 관절 표면에 쉽게 축적됩니다.그리고 용매의 응축 과정은 결국 중력이 용매의 내부 스트레스보다 크기 때문에, 당기는 끝을 형성.(3) 용매 윗부분의 속도: 용매 관절에 있는 용매 윗부분의 닦는 힘은 너무 낮고 용매의 유동성은 특히 납 없는 진이 열악한 상태입니다.용매 관절은 많은 수의 용매 관절을 흡수합니다., 너무 많은 용접을 유발하고 당겨지는 끝을 생성하는 것이 쉽습니다.(4) PCB 전송 속도는 적합하지 않습니다: 파동 용접 전송 속도의 설정은 용접 과정에 적합한 경우 용접 과정의 요구 사항을 충족해야합니다.끝의 형성은 이것과 관련이 없을 수 있습니다..(5) 너무 깊게 진을 몰아 넣는: 너무 깊은 진을 몰아 넣는 것은 PCB 보드의 표면 온도가 너무 높기 때문에 용접 용접 조합이 빠져 나가기 전에 완전히 코크 될 것입니다.PCB 용접기는 분산성 변화로 인해 용접 관절에 많은 양의 용접물이 축적됩니다.펌프의 깊이를 적절히 줄이거나 용접 각도를 높여야 합니다.(6) 파동 용접 전열 온도 또는 진료 온도 오차가 너무 크다: 너무 낮은 온도는 PCB를 용접으로 만들 것이고, 용접 표면 온도는 너무 많이 떨어집니다.유동성이 떨어지는, 많은 양의 용접이 용접 표면에 축적되어 당겨지는 끝을 생성하고 너무 높은 온도는 플럭스 코킹을 만듭니다.그래서 용매의 수분성 및 확산성이 더 나빠집니다., 당기는 끝을 형성 할 수 있습니다.

SMT 장비의 첫 날 예방책: 휴일 후 첫 번째 일로 돌아온 기기 사용자와 관리자는 무엇을 해야 합니까? 우선, 공장 살균, 산업 안전 검사, 화재 검사 및 기타 시작 검사.그렇다면 다음 사항에 주의를 기울여 주시기 바랍니다. (1) 미리 공장의 에어컨을 켜고 온도와 습도가 요구 사항에 부합하도록 하십시오.(2) 공기의 압력이 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 작업실 공기 소스 스위치를 열기. (3) 워크샵 장비의 주 전원 공급 장치가 꺼져 있는지 확인합니다. (4) 워크샵 또는 생산 라인의 주 전원 공급 전압이 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.그리고 스위치를 켜. (5) 장치의 전원을 하나씩 켜십시오. 장치가 완전히 켜지면 다음 장치를 하나씩 켜십시오.원산지가 반환되고 테스트 모드 열 엔진이 작동합니다.. (7) 위의 절차를 따르십시오. 어떤 질문이있는 경우, 장비 제조사의 판매 후 전화 또는 Wechat에 문의하십시오. 휴일 후 시작 실패율을 줄이기 위해,SMT는 다음 SMT 장비에 관심을 기울여야하는 몇 가지 사항을 공유합니다. 먼저 SMT 작업실의 온도와 습도가 환경 요구 사항을 초과하는지, 장비가 습하고 이슬이 있는지 확인합니다.추운 환경에서 SMT 워크숍의 온도를 올리기 위해 서두르지 마십시오., 장비는 이슬을 생산하기 쉽습니다. (이 시점에서, it is forbidden to turn on the power supply) The specific practice refers to the SMT workshop environment of each factory according to the different degrees of moisture to the equipment for dehumidification treatment time selection, (산업 제어 전기 부품 정상 여부를 확인하기 위해) 장비의 앞 및 뒷 차체 커버를 열기 (각면에 있는 전선을 만지지 않도록 주의하십시오),그리고 앞 0에 팬을 배치.5m의 차체에서 바람을 불어 넣기 (목적: 참고: 뜨거운 공기를 사용하지 마십시오), 습도 정도에 따라 바람을 불어 넣기 2~6시간을 선택합니다.,전원을 켜고, 그것이 올바르는지 확인하지만, 원천으로 돌아 가지 마십시오, 약 30-60 분 후 부츠의 원천으로 다시 1 인쇄기용접 페스트 프린터소금 매스프린팅 기계 주의 사항 1, 잔류 소금 매스프린트를 청소하기 위해 스크래퍼를 제거 2, 스크루 가이드 레일을 청소 한 후 새로운 특수 윤활유 3를 추가합니다.전기 부품의 먼지를 청소하는 공기 총을 사용 4, 좌석 덮개 보호 장치 단계 5를 사용, 철도 운송 벨트 교체 6, 청소 메커니즘을 청소 할 필요가 있는지 확인 7,실린더를 잡는 철망 메커니즘이 정상 8, 가스 경로가 정상인지 확인 9, 전기 산업 제어 정상인지 2패치 머신배치 기계에 대한 참고 사항먼저 산업 제어 장치의 전기적인 부분이 정상인지 확인합니다. check whether there is no product falling off the track belt is damaged and deformed screw rod clean the dust and inject the special new lubricating oil nozzle air path is normal Feeder guide chute cleaning and maintenance Automatic change nozzle device clean and electrostatic inspection and maintenanceDischarge box cleaning in addition to static inspection and maintenance of universal machine backpack mechanism Cleaning inspection and maintenance of Feeder automatic refueling vehicle mechanism inspection and maintenance 3 재흐름 용접 재흐름 용접 예방 사항 1, 재흐름 용접 기계의 연간 유지보수 2, 오븐에 잔류 구성 요소를 청소, 로진;고온 체인 오일 첨가 후 운송 체인 청소 및 유지보수3. 공기 총으로 뜨거운 공기 모터를 청소합니다. 난방 선의 먼지, 전기 박스 부분, 주로 전기 박스의 내부 먼지를 청소합니다.전기 장비가 4의 영향을 받지 않도록 건조제를 추가해야합니다., 완전히 장비의 전원 공급을 차단, PS 전원 공급이 꺼져 있는지 확인 확인 5, 팬이 정상적으로 작동하는지 확인 6, 사전 난방 지역,일정한 온도 영역, 반류 지역, 냉각 구역 네 온도 구역 시스템 정상 7, 냉각 구역 흐름 복구 시스템 검사 및 유지 보수 8, 물 검사 정상 9, 오븐 밀폐 장치 정상 10,수입 및 수출 절단 커튼 검사 및 유지보수 11, 트랙에 비어있는 플레이트 경로 변형 카드 현상이 있는지 확인 1스프레이 장치의 용접 잔해를 완전히 청소하고 용접 보조기를 불어 넣고 알코올을 첨가하고 스프레이 모드를 사용하여 용접 보조 파이프, 노즐을 청소합니다.기계의 흐름이 자유로울 수 있도록 알코올을 비워, 알코올 연화성 물질 3, 공기 총을 사용하여 뜨거운 공기 모터를 청소, 열 전선 먼지, 총을 사용하여 전기 상자 부분을 청소, 주로 전기 장치의 내부 먼지. 필요한 경우,가전 장치를 남쪽으로 피하기 위해 건조제를 추가 4, 장비의 전원 공급을 완전히 차단 5, 산업 제어 전기 부분은 정상 6, 트랙 검사 및 유지 보수   5AOIAOI 주의 사항: 1, 가이드 스크루를 청소하고 유지보수 새로운 버터를 추가 2, 공기 총을 사용하여 전기 먼지의 일부를 제거, 전기 상자에 건조제를 추가 3,청소 및 먼지 덮개로 보호 4, 광원 메커니즘이 정상인지 확인 5, 장비 이동 샤프트와 모터가 정상인지 확인   6 주변 장비 로딩 및 배하 기계 사업 1, 나사 기둥 채우기 버터 2, 공기 총을 사용하여 먼지의 전기 부분을 청소, 전기 상자에 건조제를 추가 3,재질 프레임 아래로 선반의 바닥까지, 센서 먼지를 청소합니다.1, 드라이브 샤프트, 롤리 청소, 연료 충전 2, 청소 및 청소 센서 장비 사용자와 관리자 첫 번째 일일 후에해야 합니다?장비 사용자와 관리자가 해야 할 핵심 사항은 스케줄을 조정하는 것입니다., 작업 계획을 검토하고 안전 점검을 수행하고 동료들과 소통합니다. 첫째, 일 일정을 조정하는 것은 휴일 후 일로 돌아온 첫날을 준비하는 중요한 과정입니다.충분한 수면을 취하고 늦은 잠도 자지 말고 새로운 날을 위해 에너지를 얻으십시오..둘째, 업무 계획과 목표를 검토하는 것도 필수적인 단계입니다. 일 첫날에는 업무 계획과 목표를 검토하고 새해에 무엇을 하고 싶은지 파악하는 시간을 가져보세요.,기대되는 결과를 얻는 방법을 알려줍니다. 이것은 집중력을 유지하고 생산성을 높이는 데 도움이 됩니다.장비 사용자1- 외관 검사: 장비에 경사, 균열 또는 노폐 등 물리적 손상이 있는지 확인합니다.기기를 깨끗하게 유지하기 위해 장비의 기름과 다른 불순물. 3. 기능 테스트: 모든 구성 요소가 정상적으로 작동 할 수 있는지 확인하기 위해 장비에 대한 기본 기능 테스트를 수행합니다.그리고 제때 실행을 보장합니다., 장비 장애를 방지하고 생산 효율성을 향상시킵니다.1안전 장치: 안전 문, 비상 정지 버튼 등 장비의 안전 보호 장치가 좋은 상태를 확인합니다.전기 연결의 안전성 확보가스 경로 검사, 수로 검사, 노출 된 전선 또는 손상 된 플러그 및 기타 사항. 3. 공장 생산 화재 보호 및 환기가 정상인지 확인하십시오.그리고 작업실 환경과 생산 지원 시설을 확인.1측정 장비: 테스트 장비와 같은 정밀 장비의 경우 측정 결과가 정확하다는 것을 보장하기 위해 캘리브레이션을 수행합니다.생산 요구 사항을 충족시키기 위해 장비의 프로세스 매개 변수를 확인하고 조정합니다..1윤활유 유지: 장비의 원활한 작동을 보장하기 위해 윤활유가 필요한 부분을 윤활유합니다. 2. 생산 재료 준비:생산에 필요한 재료를 준비하고 충분한 공급을 보장합니다.생산용품 준비: 생산에 필요한 소비품을 준비하여 충분한 공급을 보장합니다.1전력 작동: 공식 무부하 이전 장비의 전력 상태를 관찰합니다.장비의 작동 상태를 관찰하기 위해 무부하 작동 테스트를 수행합니다.3. 시험 생산: 소량 시험 생산, 장비의 생산 용량 및 제품 품질을 확인. 기록 및 보고서: 1. 기록 검사:장비 검사 및 테스트 결과를 기록합니다.2. 정보 동기화: 장치 상태 및 문제를 상위 또는 관련 부서와 동기화합니다.장비 관리자1인력 관리부 는 장비 사용자 회의를 열고, 장비 운영 안전 및 예방 조치를 강조하고, 직원들에게 가능한 한 빨리 업무에 복귀하도록 상기시켰다.피로 및 다른 상황을 피하기 위해 직원의 신체적, 정신적 상태를 이해하십시오..2, 생산 계획에 따라 계획을 세우고, 장비 사용 및 유지보수 계획을 합리적으로 정리합니다. 비상 사태에 대한 대응 계획을 개발하십시오.3, 안전 점검 조직 전문 인력 장비의 종합 안전 점검을 수행.특수 장비의 검사에 특별한 주의를 기울여 (압기 용기와 같은), 엘리베이터 등) 는 관련 규정에 대한 준수 사항을 보장합니다.4장비의 유지보수 기록을 확인하여 해결해야 할 문제가 남아 있는지 확인하기 위해 장비의 전반적인 검사사용자 검사 내용 외에도, 그러나 장비의 전체 운영 환경에 대해서도 주의를 기울여야 합니다. 예를 들어 장비 주변의 통로가 매끄럽고, 소방 장비가 배치되어 있는지.주요 장비 및 특수 장비, 안전성과 신뢰성을 확인하는 데 초점을 맞추고 필요한 경우 전문 인력을 배치해야합니다.5, 생산 계획 및 장비 상태에 따라 작업 편의, 장비 사용 작업의 합리적인 편의, 장비 과잉 사용 또는 무용지 방지. 원료의 적절한 공급을 보장,부속품장비에 필요한 도구 등.마지막으로, 동료들과 소통하는 것도 새로운 여행의 원활한 시작의 열쇠입니다.휴가 의 기분 과 경험 을 나누고 다음 노력 에 대한 기대 에 대해 이야기 하는 것 은 긴장 된 직장 분위기 를 해소 하는 데 도움 이 될 수 있다, 동료들 사이의 감정을 강화하고 팀 협력을 위한 좋은 기초를 마련합니다.

크레스트 용접 관절에 용접이 없다는 것은 용접 관절이 수그러들고, 용접 관절이 구멍 (공기 구멍, 핀홀) 이 부족하다는 것을 의미합니다.용이기가 카트리지 구멍과 구멍을 통해 가득하지 않습니다, 또는 용이기가 구성 요소 표면의 판에 올라가지 않습니다.물결 용접기 부족 현상물결 용접기 부족 현상 1, PCB 전열 및 용접 온도가 너무 높아서 녹은 용접물의 점성이 너무 낮습니다. 예방 조치: 전열 온도는 90-130 °C입니다.그리고 더 많은 장착 된 부품이있을 때 사전 난방 온도의 상한 한도를 취합니다.용접 물결 온도는 250±5°C, 용접 시간은 3~5초입니다. 2, 삽입 구멍의 개구는 너무 커서 용이기가 구멍 밖으로 흐른다. 예방 조치: 삽입 구멍의 개구는 0.15 ~ 0.핀보다 4mm 직선 (하위 제한은 얇은 리드, 두꺼운 납의 상한 한도를 취합니다.) 3, 구성 요소를 얇은 납 큰 패드를 삽입, 용접은 패드에 당겨, 그래서 용접 관절은 마비됩니다. 예방 조치: 패드의 크기와 핀의 지름이 일치해야합니다,이는 멘이스쿠스 용접 관절의 형성에 도움이 될 수 있습니다.. 4- 금속화된 구멍의 품질 저하 또는 구멍으로 흐르는 흐름 저항. 예방 조치: 인쇄판 가공 시설에 반사, 가공 품질을 향상; 5, 크레스트 높이는 충분하지 않습니다. 인쇄판이 용접 물결에 압력을 가할 수 없습니다. 이것은 틴을 촉진하지 않습니다. 예방 조치:피크 높이는 일반적으로 인쇄판 두께의 2/3에서 제어됩니다.; 6, 인쇄판의 등반 각도가 작고, 플럭스 배기가스에 유도되지 않습니다. 인쇄판의 등반 각도는 3-7 °입니다.

1첫 번째는 철망의 품질입니다: 철망의 두께와 개척 크기는 용접 페이스트의 인쇄 품질을 결정합니다. 너무 많은 용접 페이스트는 브리딩을 생성합니다.너무 적은 용접 페이스트는 불충분한 용접 페이스트 또는 가상 용접을 생성합니다.철망의 개척 형태와 개척 벽이 매끄럽다는 것도 방출 품질에 영향을 미칩니다. 2, 다음으로 용매 페이스트 품질: 용매 페이스트 점도, 인쇄 롤링, 실내 온도에서의 사용 기간은 인쇄 품질에 영향을 줄 것입니다. 3인쇄 공정 매개 변수: 스크래퍼의 속도, 압력, 스크래퍼와 판의 각도 및 용매 매스의 점성과 사이에 특정 제한적 관계가 있습니다..따라서 이러한 매개 변수를 올바르게 제어하는 것만이 용접 페이스트의 인쇄 품질을 보장 할 수 있습니다. 4장비 정확성: 고밀도 및 좁은 간격 제품을 인쇄 할 때 인쇄기의 인쇄 정확성 및 반복 인쇄 정확성 또한 특정 영향을 줄 것입니다. 5환경 온도, 습도 및 환경 위생: 너무 높은 환경 온도는 습도가 너무 높을 때 용접 매스의 점도를 감소시킵니다.용매 페이스트는 공기 안의 수분을 흡수합니다., 습도는 용매 페이스트의 용매의 증발을 가속화하고, 환경의 먼지는 용매 관절에 핀홀과 다른 결함이 발생하도록합니다. 위 소개에서 볼 수 있듯이 인쇄 품질에 영향을 미치는 많은 요소가 있으며 인쇄 용접 매스도는 동적인 과정입니다. 따라서인쇄 과정 통제 문서의 완전한 세트를 설정하는 것이 매우 필요합니다., 올바른 용매 페이스트, 강철 망 선택, 가장 적합한 인쇄기 매개 변수 설정과 결합하여 전체 인쇄 프로세스를 더 안정적이고 제어 할 수 있습니다.표준화.

역류 용접은 주요 결함, 부차 결함 및 표면 결함으로 나뉘어 있습니다. SMA의 기능을 비활성화하는 모든 결함은 주요 결함이라고합니다.2차 결함 용매 관절 사이의 습성 좋은 참조, SMA 기능의 손실을 유발하지 않지만 제품의 수명을 영향을 미칠 수 있습니다 결함; 표면 결함은 제품의 기능과 수명에 영향을 미치지 않는 것입니다.많은 매개 변수에 의해 영향을 받습니다우리의 SMT 프로세스 연구와 생산에서,우리는 합리적인 표면 조립 기술이 SMT 제품의 품질을 제어하고 개선하는 데 중요한 역할을한다는 것을 알고 있습니다.. I. 재공류 용접에 사용되는 진주 1리플로우 용접에서 틴 진자 형성의 메커니즘:리플로우 용접에서 나타나는 진무 구슬 (또는 용접 공) 은 종종 측면 또는 직사각형 칩 요소의 두 끝 사이의 얇은 간격 핀 사이에 숨겨져 있습니다부품 접착 과정에서, 용매 페이스트는 칩 부품의 핀과 패드 사이에 배치됩니다. 인쇄판이 리플로우 오븐을 통과 할 때,용매 페이스트가 액체로 녹습니다.액체 용매 입자가 패드와 장치 핀 등으로 잘 젖지 않으면 액체 용매 입자는 용매 관절으로 집적 할 수 없습니다.액체 용매의 일부는 용접에서 흘러 틴 구슬을 형성따라서 패드와 장치 핀과 함께 용접기의 나쁜 습성 틴 구슬의 형성의 근본 원인입니다. 인쇄 과정에서 용접 페이스트,스텐실과 패드 사이의 오프셋으로 인해, 오프셋이 너무 크면 용접 페이스트가 패드 밖으로 흐르도록 만들 것이고, 가열 후 틴 구슬이 쉽게 나타날 수 있습니다.장착 과정에서 Z 축의 압력은 진무 구슬의 중요한 이유입니다, 종종 관심을 기울이지 않습니다.일부 고정 기계는 Z 축 머리가 구성 요소의 두께에 따라 위치하기 때문에 구성 요소의 두께에 따라 위치이 경우 생성 된 틴 구슬의 크기는 약간 더 커집니다. 이 경우 생성 된 틴 구슬의 크기는 약간 더 커집니다.그리고 틴 구슬의 생산은 일반적으로 Z축 높이를 재조정하는 것만으로도 막을 수 있습니다. 2원인 분석 및 제어 방법: 열악한 용접 수 수 수의 많은 이유가 있습니다, 다음 주요 분석 및 관련 프로세스 관련 원인과 해결책:(1) 불규칙한 역류 온도 곡선 설정용매 페이스트의 반류는 온도와 시간과 관련이 있으며 충분한 온도 또는 시간이 도달되지 않으면 용매 페이스트는 반류하지 않습니다.전열 구역의 온도는 너무 빨리 올라가고 시간이 너무 짧습니다., 그래서 물과 용매는 용매 페이스트 안의 완전히 휘발성되지 않습니다, 그리고 그들이 재흐름 온도 구역에 도달하면 물과 용액은 틴 구슬을 끓입니다.연습은 1 ~ 4 °C/S에서 전열 구역에서 온도 상승 속도를 제어하는 것이 이상적이라는 것을 증명했습니다.. (2) 틴 껍질이 항상 같은 위치에 나타나면 금속 템플릿 설계 구조를 확인해야합니다. 템플릿 개척 크기의 부식 정확도는 요구 사항을 충족 할 수 없습니다.패드의 크기가 너무 커요, 그리고 표면 물질은 부드럽습니다 (보리 템플릿과 같이), 이는 인쇄 된 용접 페이스트의 외부 윤곽이 불명확하고 서로 연결되어있을 것입니다.주로 얇은 피치 장치의 패드 인쇄에서 발생합니다., 그리고 필연적으로 리플로우 후 핀 사이에 진무 구슬의 많은 숫자를 일으킬 것입니다. 따라서,적절한 템플릿 소재와 템플릿 제조 프로세스는 펠더 페이스트의 인쇄 품질을 보장하기 위해 패드 그래픽의 다른 모양과 중심 거리에 따라 선택해야합니다.(3) 패치에서 재공류 용접까지 시간이 너무 길다면 용접 매스도의 용접 입자의 산화로 인해 용접 매스도가 재공류하지 않고 틴 구슬을 생성합니다.더 긴 작동 수명 (일반적으로 최소 4H) 을 가진 용매 페이스트를 선택하면이 효과를 완화 할 수 있습니다.(4) 또한, 굽기 페이스트가 잘못 인쇄된 인쇄판은 충분히 청소되지 않아 굽기 페이스트가 인쇄판 표면과 공기를 통해 남아있을 수 있습니다.재흐름 용접 전에 구성 요소를 연결 할 때 인쇄 된 용접 페이스트를 변형이 또한 진무 구슬의 원인입니다. 따라서 그것은 생산 과정에서 운영자 및 기술자의 책임을 가속화해야합니다.생산에 대한 공정 요구 사항과 운영 절차를 엄격히 준수합니다., 그리고 프로세스의 품질 통제를 강화합니다. 칩 원자의 한쪽 끝은 패드에 가접되어 있고 다른 끝은 위로 기울어져 있습니다. 이 현상은 맨해튼 현상이라고 불립니다.이 현상의 주된 이유는 부품의 두 끝이 균일하게 가열되지 않기 때문입니다., 그리고 용접 매스도는 순차적으로 녹여집니다. 구성 요소의 양쪽 끝에서 불균형한 난방은 다음과 같은 상황에서 발생합니다. (1) 구성 요소 배열 방향은 올바르게 설계되지 않습니다. 우리는 재공류 오븐의 너비에 걸쳐 재공류 한계선이 있다고 상상합니다.용매 페이스트가 통과하면 녹을 것입니다.. 칩 직사각형 요소의 한쪽 끝은 먼저 재흐름 한계선을 통과하고, 용접 페이스트는 먼저 녹고, 칩 요소의 끝의 금속 표면은 액체 표면 긴장을 가지고.다른 끝은 183 ° C의 액체 단계 온도에 도달하지 않으며 용접 매스도는 녹지 않습니다.그리고 오직 플럭스의 결합 힘만이 리플로우 용접 페스트의 표면 긴장보다 훨씬 작습니다., 그래서 녹아지지 않은 요소의 끝은 곧게 서 있습니다. 따라서 구성 요소의 두 끝은 동시에 재흐름 한계선으로 들어가도록 유지해야합니다.그래서 패드의 두 끝에서 용접 페이스트는 동시에 녹아, 균형 잡힌 액체 표면 긴장을 형성하고 구성 요소의 위치를 변경하지 않습니다. (2) 가스 단계 용접 도중 인쇄 회로 구성 요소의 사전 가열이 충분하지 않습니다. 가스 단계는 구성 요소 핀과 PCB 패드에서 비활성 액체 증기 응축의 사용입니다.열을 방출하고 용매 페이스트를 녹여가스 단계 용접은 균형 구역과 증기 구역으로 나뉘어 있으며 포화 증기 구역의 용접 온도는 217 ° C까지 높습니다. 생산 과정에서우리는 용접 구성 요소가 충분히 사전 가열되지 않으면 발견, 그리고 100 ° C 이상의 온도 변화, 가스 단계 용접의 가스화 힘은 1206보다 작은 패키지 크기의 칩 구성 요소를 떠 쉽게,수직 판 현상을 초래하는1 ~ 2분 동안 145 ~ 150°C의 높은 온도와 낮은 온도 상자에 용접된 부품을 미리 가열하고, 마침내 용접을 위해 포화 된 증기 영역에 서서히 들어가면,잎이 서있는 현상이 제거되었습니다.. (3) 패드 디자인 품질의 영향. 칩 요소의 패드 크기의 한 쌍이 다르거나 비대칭이라면, 그것은 또한 인쇄 된 용접 페이스트의 양이 불일치 될 것입니다.작은 패드는 온도에 빠르게 반응합니다, 그리고 그 위에 소금 페이스트는 쉽게 녹는, 큰 패드는 반대입니다, 그래서 작은 패드에 소금 페이스트가 녹는 때,부품은 용매 페이스트의 표면 긴장의 작용으로 곧게 됩니다.패드의 너비 또는 격차가 너무 커서, 시트 서있는 현상도 발생할 수 있습니다.표준 사양에 엄격하게 따라 패드의 설계는 결함을 해결하기 위한 전제 조건입니다. 세. 브리딩 브리딩은 또한 SMT 생산에서 흔한 결함 중 하나입니다. 이는 부품 간의 단회로로 이어질 수 있으며 브리딩이 발견되면 수리해야합니다. (1) 용매 페이스트 품질 문제는 용매 페이스트의 금속 함량이 높다는 것입니다. 특히 인쇄 시간이 너무 길어지면 금속 함량이 쉽게 증가합니다.용매 페이스트의 점성이 낮습니다., 그것은 전열 후 패드 밖으로 흐른다. 전열 후 패드의 외부에 소금 페이스트의 가난한 슬럼프, IC 핀 브리지로 이어질 것입니다. (2) 인쇄 시스템 인쇄기는 빈번한 반복 정확성, 불규칙한 정렬 및 구리 플래티넘으로 용접 매스 인쇄가 있으며, 이는 주로 얇은 피치 QFP 생산에서 볼 수 있습니다.강철판 정렬이 좋지 않고 PCB 정렬이 좋지 않으며 강철판 창문 크기 / 두께 디자인은 PCB 패드 디자인 합금 코팅과 균일하지 않습니다., 결과적으로 많은 양의 용매 페이스트가 발생하여 접착이 발생합니다. 해결책은 인쇄기를 조정하고 PCB 패드 코팅 층을 개선하는 것입니다. (3) 붙는 압력이 너무 크며 압력 후 용접 매스의 침착은 생산에서 일반적인 이유이며 Z축 높이를 조정해야합니다.패치의 정확도가 충분하지 않은 경우, 구성 요소가 이동하고 IC 핀이 변형되면 그 이유를 개선해야합니다. (4) 사전 가열 속도는 너무 빨라 용매 페이스트의 용매는 휘발성하기에는 너무 늦습니다. 코어 당기는 현상, 또한 코어 당기는 현상으로 알려진, 증기 단계 재흐름 용접에서 더 흔한 일반적인 용접 결함 중 하나입니다.코어 흡수 현상은 소다가 핀과 칩 몸과 함께 패드에서 분리된다는 것입니다, 이는 심각한 가상 용접 현상을 형성 할 것입니다. 그 이유는 원래 핀의 큰 열 전도성, 급격한 온도 상승,그래서 용접기가 핀을 젖게하는 것이 좋습니다., 용매와 핀 사이의 습기 힘은 용매와 패드 사이의 습기 힘보다 훨씬 크다.그리고 핀의 위쪽으로 warping은 코어 흡수 현상을 악화시킬 것입니다.적외선 재흐름 용접에서 PCB 기판과 유기 흐름에 용접은 우수한 적외선 흡수 매체이며 핀은 적외선을 부분적으로 반사 할 수 있습니다.용접이 우선적으로 녹아 있습니다., 패드와 함께 그 습기 힘은 그것과 핀 사이의 습기보다 크다, 그래서 로더는 핀을 따라 상승, 핵 흡수 현상의 확률은 훨씬 작다.:증기 단계 재흐름 용접에서 SMA는 먼저 완전히 가열되고 증기 단계 오븐에 넣어야 합니다. PCB 패드의 용접성이 신중하게 확인되고 보장되어야 합니다.열을 잘 가열할 수 없는 PCB를 적용하고 생산해서는 안 됩니다.; 부품의 공동 평면성은 무시 할 수 없으며 낮은 공동 평면성을 가진 장치는 생산에서 사용되지 않아야합니다. 용접 후, 각 용접 관절 주변에 밝은 녹색 거품이 있고, 심각한 경우에는 손톱 크기의 거품이 있습니다.외모 품질에 영향을 미치는 것뿐만 아니라, 그러나 심각한 경우에도 성능에 영향을 미칩니다. 이것은 용접 과정에서 종종 발생하는 문제 중 하나입니다.용접 저항 필름 폼의 근본 원인은 용접 저항 필름과 긍정적 인 기판 사이에 가스 / 수증기의 존재입니다가스/수증기의 미량은 다른 과정으로 이동하고, 높은 온도가 발생하면가스의 팽창으로 인해 용접 저항 필름과 양성 기판이 겹쳐집니다.. 용접 도중, 패드의 온도는 상대적으로 높습니다, 그래서 거품 먼저 패드의 주위에 나타납니다. 이제 처리 프로세스는 종종 청소, 건조하고 다음 프로세스를 수행해야합니다.예를 들어, 녹화 후, 건조하고 다음 용접 저항 필름을 붙여야합니다. 이 때 건조 온도가 충분하지 않으면 수증기를 다음 프로세스로 옮길 것입니다.처리 전에 PCB 저장 환경이 좋지 않습니다., 습도가 너무 높고 용접이 시간에 건조되지 않습니다. 파동 용접 과정에서 PCB 전열 온도가 충분하지 않으면 종종 물을 포함하는 흐름 저항을 사용하십시오.흐름의 수증기는 구멍 벽을 따라 PCB 기판의 내부로 들어갈 것입니다, 그리고 패드를 둘러싼 수증기는 먼저 들어갈 것이고, 이러한 상황은 높은 용접 온도를 만나면 거품을 생성 할 것입니다. 해결책은 (1) 모든 측면이 엄격하게 통제되어야하며, 구매된 PCB는 일반적으로 표준 상황에서는 저장 후 검사되어야하며, 거품 현상이 없어야합니다. (2) PCB는 환기되고 건조한 환경에서 보관되어야하며, 보관 기간은 6 개월 이상이 아닙니다. (3) PCB는 용접하기 전에 오븐에서 105 °C / 4H ~ 6H에 미리 구워야합니다.

패치 접착제는 비 필수적인 공정 제품의 순수 소비입니다. 이제 PCA 설계와 기술의 지속적인 개선으로 구멍 재공류를 통해양면 리플로우 용접이 실현되었습니다., 패치 접착제 PCA 장착 프로세스의 사용은 점점 줄어들고 있습니다.SMT 접착제, 또한 SMT 접착제, SMT 빨간 접착제로도 알려져 있으며, 일반적으로 적색 (또한 노란색 또는 흰색) 페이스트로 단단, 색소, 용매 및 기타 접착제와 균등하게 분포됩니다.주로 인쇄판에 구성 요소를 고정하는 데 사용됩니다., 일반적으로 분배 또는 철판 인쇄 방법을 통해 배포됩니다. 구성 요소를 붙인 후 오븐이나 재공류 오븐에 설치하여 가열 및 경화합니다.그 와 용매 페이스트 의 차이점 은 열 을 가열 한 후 고칠 수 있다는 것 이다, 얼음점 온도는 150 ° C이며 재열 후 녹지 않습니다. 즉, 패치의 열 경화 과정은 돌이킬 수 없습니다.SMT 접착제의 사용 효과는 열 경화 조건에 따라 달라집니다.접착제는 인쇄 회로 보드 조립 (PCBA, PCA) 과정에 따라 선택해야합니다. SMT 접착제의 특징, 응용 및 전망:SMT 붉은 접착제는 일종의 폴리머 화합물이며 주요 구성 요소는 기본 재료 (즉 주요 고 분자 물질), 필러, 완화 물질, 기타 첨가물 등입니다.SMT 빨간 접착제는 점착 유동성을 가지고 있습니다., 온도 특성, 습기 특성 등이 있습니다.붉은 접착제를 사용하는 목적은 PCB의 표면에 단단히 붙어있는 부분을 만들기 위해 떨어지는 것을 방지하는 것입니다.따라서 패치 접착제는 비 필수적인 프로세스 제품의 순수 소비입니다.구멍 재흐름과 양면 재흐름 용접을 통해 실현되었습니다., 패치 접착제를 사용하는 PCA 장착 과정은 점점 줄어드는 추세를 보이고 있습니다.SMT 접착제는 사용 방식에 따라 분류됩니다.스크래핑 유형: 크기는 철망의 인쇄 및 스크래핑 방식으로 수행됩니다.이 방법은 가장 널리 사용되며 용접 페이스트 프레스에서 직접 사용할 수 있습니다.철망 구멍은 부품의 종류에 따라 결정되어야 합니다., 기판의 성능, 두께 및 구멍의 크기와 모양. 그것의 장점은 높은 속도, 높은 효율성 및 저렴한 비용입니다.분배 방식: 접착제 는 분배 장비 로 인쇄 회로판 에 부착 된다. 특별 한 분배 장비 가 필요 하며, 그 비용 은 높다.분배 장비는 압축 공기 사용, 기판에 특별한 분배 머리로 붉은 접착제, 접착점의 크기, 얼마나 많은 시간, 압력 튜브 지름과 다른 매개 변수를 제어,분배 기계는 유연한 기능을 가지고 있습니다.. 다른 부품에 대해, 우리는 다른 분배 머리를 사용할 수 있습니다, 변수를 설정 변경, 당신은 또한 효과를 달성하기 위해, 접착점의 모양과 양을 변경할 수 있습니다,장점은 편리합니다., 유연하고 안정적입니다. 단점은 유선 도영과 거품이 쉽게 있습니다. 우리는 이러한 단점을 최소화하기 위해 작동 매개 변수, 속도, 시간, 공기 압력 및 온도를 조정 할 수 있습니다.SMT 패치 접착제의 전형적인 경화 조건:100°C 5분 동안150초 동안 120°C150°C 60초 동안1고온이 높고 고온 시간이 길어질수록 결합 강도가 강합니다.2패치 접착제의 온도는 기판 부분의 크기와 장착 위치에 따라 변하기 때문에 가장 적합한 경화 조건을 찾는 것이 좋습니다.0603 콘덴시터의 추진력 요구 사항은 1.0KG, 저항은 1.5KG, 0805 콘덴시터의 추진력 요구 사항은 1.5KG, 저항은 2.0KG,위 추진력까지 도달할 수 없는, 강도가 충분하지 않다는 것을 나타냅니다.일반적으로 다음과 같은 이유로 인해 발생합니다.1, 접착제의 양은 충분하지 않습니다.2, 콜로이드 100% 고화되지 않습니다.3, PCB 보드 또는 부품이 오염되어 있습니다.4, 콜로이드 자체는 부서지기 쉽고 강도가 없습니다.티록소트로프 불안정성30ml 주사기 접착제는 사용되기 위해 수만 번이나 공압에 맞아야 합니다. 그래서 접착제 접착제 자체는 훌륭한 틱소트로피를 가지고 있어야 합니다.그렇지 않으면 접착점의 불안정을 유발합니다., 너무 적은 접착제, 그것은 부적절한 강도를 초래하여 파동 용접 과정에서 구성 요소가 떨어질 수 있습니다. 반대로 접착제의 양은 특히 작은 구성 요소에 너무 많습니다.,패드에 붙는 것이 쉬워 전기 연결을 방지합니다.부적절한 접착제 또는 누출점이유와 대책:1, 인쇄판이 정기적으로 청소되지 않으면 8 시간마다 에탄올로 청소해야합니다.2, 콜로이드에는 불순물이 있습니다.3, 매스 보드의 개방이 너무 작거나 분배 압력이 너무 작거나, 디자인 접착제가 충분하지 않습니다.4, 콜로이드에 거품이 있습니다.5분비 머리가 막혀있는 경우 분비 노즐을 즉시 청소해야합니다.6, 분비 머리의 전열 온도가 충분하지 않으면 분비 머리의 온도를 38°C로 설정해야합니다.오버 웨브 용접의 원인은 매우 복잡합니다.1패치의 접착력이 충분하지 않습니다.2파동 용접 전에 영향을 받았습니다.3일부 부품에 더 많은 잔해가 있습니다.4, 콜로이드는 높은 온도의 충격에 저항하지 않습니다

첫 번째 SMT 검사기의 "점하고 발사" 동작 SMT 전자 공장은 첫 번째 탐지 기계를 구입하여 첫 번째 조각의 탐지 효율을 향상시키고 기업에 더 많은 수익을 창출합니다.장비가 구매되고 생산 라인업에 들어가면 빨리첫 번째 탐지 기계가 생산 라인에 들어갈 수 있는지 여부는 운영자가 그것을 사용하는 것을 마스터했는지 여부에 달려 있습니다. SMT 첫 번째 테스트 브랜드 첫 번째 탐지기를 작동하려면 컴퓨터의 기본 동작을 아는 것뿐입니다. 즉 컴퓨터의 스위치, 마우스 키보드 동작,그래서 첫 번째 기계의 작동은 매우 간단합니다, 조작자는 엔지니어의 지도 아래 1 ~ 3 일 동안 전체 탐지 과정을 마스터 할 수 있습니다. 후속 사용 과정에서 질문이 있다면, 당신은 또한 적절한 원격 또는 현장 해결을 위해 글로벌 소울 리미티드의 엔지니어와 연락할 수 있습니다.품질의 제품과 품질의 서비스는 글로벌 소울 리미티드의 철학입니다..

1가상 용접용접 후 가상 용접에서 일부 IC 핀이 나타나는 것이 일반적인 용접 결함입니다. 이유는: 핀의 공동 평면성이 낮습니다 (특히 QFP, 부적절한 저장으로 인해 핀 변형);핀과 패드의 열성 부진 (장시간 보관), 노란 핀); 용접 도중, 사전 난방 온도는 너무 높고 난방 속도는 너무 빨라 (IC 핀 산화 원인이 쉽다). 2냉접속 불완전한 반류로 형성 된 용접 관절을 의미합니다. 이유: 용접 중에 충분한 가열, 불충분한 온도3다리SMT의 일반적인 결함 중 하나는 구성 요소 간의 단회로를 유발하고 브릿지가 발견되면 수리해야합니다. 이유: 용매 페이스트 붕괴; 너무 많은 용매 페이스트;패치 때 압력이 너무 커서반류열속도는 너무 빠르다, 용매 페이스트의 용매는 휘발성하기에는 너무 늦습니다. 4기념비 건립칩 부품의 한쪽 끝은 들어서 다른 끝 핀에 서게 됩니다. 맨해튼 현상 또는 서스펜션 브리지로도 알려져 있습니다.기본은 구성 요소의 두 끝에서 습기 힘의 불균형에 의해 발생합니다특히 다음과 같은 요인과 관련이 있습니다.(1) 패드의 설계와 배치는 불합리합니다 (두 개의 패드 중 하나가 너무 커지면 불균형 열 용량과 불균형 습기 힘을 쉽게 유발합니다.)두 끝에 적용 된 녹은 용매의 불균형 표면 긴장을 초래합니다., 그리고 칩 요소의 한 끝은 다른 끝이 젖기 전에 완전히 젖을 수 있습니다.)(2) 두 패드에 있는 용접 매스의 인쇄 양은 균일하지 않으며, 더 많은 끝은 용접 매스의 열 흡수를 증가시키고, 녹는 시간을 늦추게 됩니다.또한 습기 힘의 불균형으로 이어질 것입니다.(3) 패치가 설치되면 힘은 균일하지 않아 구성 요소가 용접 매스에서 다른 깊이로 침몰 할 수 있으며 녹는 시간이 다릅니다.양쪽에서 불균형 빗힘을 발생패치 시간 전환.(4) 용접 시, 가열 속도는 너무 빠르고 불균형하여 PCB의 모든 곳에 온도 차이가 커집니다.   5, 피크 흡수 (피크 현상)피인 간격이 정상이라면 가상의 용접 또는 브릿지를 생성합니다. 용접이 구성 요소 핀을 젖게하고 용접이 용접점 위치에서 핀을 올라갈 때 발생합니다.주로 PLCC에서 발생합니다.QFP,SOP. 이유: 용접 때, 핀의 작은 열 용량으로 인해, 그것의 온도는 PCB에 대한 용접 패드의 온도보다 높습니다, 그래서 첫 번째 핀 습기;용접 패드는 잘 용접되지 않습니다., 그리고 용접기는 올라갈 것입니다.6팝콘 현상대부분의 부품은 플라스틱으로 밀폐되어 있습니다. 이 장치들은 습기를 흡수하는 것이 매우 쉽습니다.사용 전에 완전히 건조되지 않은 경우, 반류시, 온도가 급격히 상승하고 내부의 수증기는 팝콘 현상을 형성하기 위해 팽창합니다.7진무 구슬칩의 외모에 영향을 미치며 브리지링을 유발한다. 두 가지 유형이 있다. 칩 요소의 한쪽, 보통 별도의 공; IC 핀 주위에는 작은 공이 흩어져 있다. 이유:용매 페이스트의 흐름이 너무 많습니다., 전열 단계에서 용매의 휘발성 상태가 완전하지 않으며, 용매의 휘발성 상태는 용접 단계에서 방출을 유발합니다.소금 페이스트가 소금 패드에서 튀어나와 틴 구슬을 형성하는 결과를 초래합니다.템플릿의 두께와 구멍의 크기가 너무 커서 너무 많은 용접 페이스트가 발생하여 용접 페이스트가 용접 플레이트의 외부로 넘쳐납니다.템플릿과 패드는 오프셋, 그리고 오프셋은 너무 크다, 그것은 패드에 용접 페이스트를 넘어서게합니다. 장착 할 때, Z 축 압력은 구성 요소가 PCB에 고정되도록합니다.그리고 용매 페이스트는 패드의 외부에 압축 될 것입니다. 반류 때, 전열 시간이 끝납니다. 그리고 난방 속도는 빨라집니다.8거품과 구멍용매 관절이 냉각되면 내부 흐름에 있는 용매의 휘발성 물질은 완전히 방출되지 않습니다. 그것은 용매 페이스트의 온도 곡선과 흐름 함량과 관련이 있습니다.9, 용접 관절 진 부족이유: 인쇄 템플릿 창이 작습니다. 용매 페이스트의 금속 함량이 낮습니다.10, 용접 관절 너무 많은 진원인은 템플릿 창이 크다.11, PCB 왜곡이유: PCB 자체 재료 선택이 적절하지 않습니다; PCB 설계는 합리적이지 않습니다, 구성 요소 분포는 균일하지 않습니다. 결과적으로 PCB 열 스트레스는 너무 크습니다.구리 필름의 한쪽이 큰 경우, 그리고 다른 쪽은 작고, 그것은 양쪽에서 불규칙한 수축과 변형을 일으킬 것입니다; 리플로우 용접의 온도는 너무 높습니다.12찢어지는 현상용매 관절에 균열이 있습니다. 이유: 용매 페이스트를 꺼낸 후, 지정된 시간 내에 사용되지 않습니다, 지역 산화, granular 블록을 형성용접 중에 녹는 것이 어렵고 다른 용접과 함께 하나의 조각으로 합쳐질 수 없습니다., 그래서 용접 후 용접 관절의 표면에 균열이 있습니다.13. 부품 오프셋원인: 칩 원소의 양 끝에 있는 녹은 용매의 표면 긴장은 불균형되어 있으며, 전송 도중 컨베이어는 진동한다.14, 용접 관절 둔한 반짝이는원인은: 용접 온도가 너무 높고 용접 시간이 너무 길어서 IMC가15, PCB 용접 저항 필름 폼용접 후, 각 용접 관절 주위 에는 밝은 녹색의 거품 이 있고, 심각한 경우에는 엄지손가락 크기의 거품 이 발생 하여 외관 과 성능 에 영향을 미칩니다. 이유:용매 저항 필름과 PCB 기판 사이에 가스/수증기가 있습니다., 사용 전에 완전히 건조되지 않으며, 높은 온도에서 용접하면 기체가 팽창합니다.16, PCB 용접 저항 필름 색상 변경녹색에서 연한 노란색에 대한 용접 저항 필름, 원인은: 온도가 너무 높습니다.17, PCB 다층 보드 층화원인은 판 온도가 너무 높기 때문입니다.

전자 공장의 SMT 제조업소는 무엇을 할까요?전자 공장에 처음 들어온 몇몇 노동자들은 SMT 제조 작업장에 배치되었다는 소식을 듣고 SMT 작업장이 무엇인지 궁금했습니다.얼마나 어려운 일인지? 위험한? 피곤한? 이 기사는 당신에게 SMT 작업실 SMT 생산 라인 및 DIP 생산 라인의 도입을 이해하기 쉬운 그래픽을 줄 것입니다. SMT 워크샵에 대한 의구심 오늘 샤오비안은 SMT 제조 작업장에 대한 간단한 소개를 업계 관계자들의 정보에 따라 드릴 것입니다.연락하실 수 있습니다 (내 마이크로 번호는 hechina168). 전자 공장의 SMT 작업실은 일반적으로 SMT 라인과 DIP 라인으로 나뉘어 있습니다. SMT 작업실 생산 라인 계획 SMT는 표면 조립 기술 (표면 장착 기술로도 알려져 있습니다) 를 의미합니다 (영어 표면 장착 기술의 약자입니다).그것은 전자 어셈블리 산업에서 가장 인기있는 기술과 과정입니다.간단하게 말해서, SMT는 전자 구성 요소를 장비를 통해 PCB 보드에 연결하고, 그 다음 오븐에 의해 가열됩니다. (일반적으로 리플로우 오븐을 의미합니다.또한 리플로우 용접 오븐으로도 알려져 있습니다.), 그리고 용매 페이스트를 통해 PCB 보드에 구성 요소를 용접합니다. SMT의 기본 프로세스는: 용매 페이스트 인쇄 --> 부품 장착 --> 재흐름 용접 --> AOI 광 검사 --> 유지 보수 --> 하위판. DIP는 플러그인, DIP 파이프 라인은 플러그인 용접 파이프 라인이며 일부 기업은 PTH와 THT라고도 불립니다.장치가 PCB 보드를 타격 할 수 없습니다., 그것은 사람이 또는 다른 자동화 장비를 통해 PCB 보드에 연결하는 것이 필요합니다. DIP 플러그인의 주요 과정은 다음과 같습니다. DIP 플러그인 메인 프로세스 흐름 SMT 라인은 주로 솔더 페이스트 프린터, 재료 작업자, 오븐 전 눈 검사, 오븐 후 눈 검사, 포장 등을 포함합니다. DIP 라인은 주로 보드 발사 인력, 판 제거 인력, 플러그 인 인력, 오븐 작업자, 오븐 용접 점 눈 검사 후에 포함됩니다. SMT 작업실 작업 환경 첫 번째 질문 SMT 작업실 작업은 인체에 해롭습니까? SMT 작업실은 일반적으로 환기가 필요하며 직원은 작업 중에 일부 화학 물질에 노출 될 것이기 때문에 작업 중에 종합복과 보호 장갑을 착용해야합니다.좋은 보호의 경우, 인체 건강에 큰 해가 없지만 알레르기가있는 경우 사고를 예방하기 위해 미리 보고하고 검사해야합니다. SMT 작업실 직원 및 보호복 착용 질문 2: SMT 작업은 어떨까요? SMT 생산 라인 솔더 페이스트 인쇄 기계, 패치 기계, 리플로우 용접 (하오바오 자동 납 없는 리플로우 용접 기계 등) 및 기타 장비는 기본적으로 자동화되었습니다.운영자는 기본적으로 경비대에 서 있습니다., 작업 중에 걸을 수 있습니다, 왜냐하면 재료와 다른 물건을 가져 갈 필요가 있기 때문입니다.기계 조작에 대한 전문적인 지식을 이해해야 합니다, 만약 당신이 자신의 노력으로 장비의 유지보수를 배우기 위해 주도권을 취한다면, 미래의 직업 검색에도 기술이 있습니다. 이는 기술직으로 간주 될 수 있습니다.

물결 용접과 일반적인 물결 용접 사이의 근본적인 차이를 선택하십시오.파동 용접은 전체 회로 보드의 스프레이 표면과의 접촉으로 용접의 표면 긴장의 자연적 인 상승에 의존하여 용접을 완료합니다.. 큰 열 용량 및 다층 회로 보드에서, 파동 용접은 틴 침투의 요구 사항을 충족시키는 것이 어렵습니다. 동적 틴 파동은 용접 노즐에서 씻겨 나갑니다.그리고 그 역학적 강도는 직선 뚫고 구멍에 수직 틴 침투에 영향을 미칠 것입니다특히 납 없는 용접에 있어서, 습기가 좋지 않기 때문에 역동적이고 강한 진무 파도가 필요합니다.또한 용접의 품질을 향상시키는 데 도움이 될 것입니다.. 선별 파동 용접의 용접 효율은 일반 파동 용접과 비교할 수 없습니다. 선별 용접은 주로 고정도 PCB 보드에 적용되기 때문입니다.보통의 물결 용접으로 용접할 수 없는전통적인 파동 용접이 뚫린 구멍 그룹 용접을 완료 할 수 없을 때 (자동차 전자제품, 항공 우주 등과 같은 일부 특수 제품에서 정의)각 용접 관절의 선택 용접은 프로그래밍을 통해 정확하게 제어 할 수 있습니다., 수동 용접 및 용접 로봇보다 더 안정적이며 온도, 공정, 용접 매개 변수 및 기타 제어 및 반복 제어;그것은 오늘날의 구멍을 통한 용접에 적합합니다 점점 더 마이크로 형태선택적 물결 용접의 생산 효율은 일반 물결 용접보다 낮습니다 (24시간까지), 생산 및 유지보수 비용은 높습니다.핵심 포인트는 NOZZLE 상태를 보는 것입니다. 선별 파동 용접 주요 주의: 1, 노즐 상태. 틴 흐름은 안정적이며 파동은 너무 높거나 너무 낮을 수 없습니다. 2, 용접 핀이 너무 길지 않아야합니다.너무 오래 핀은 노즐의 오프셋을 일으킬 것입니다, 틴 흐름 상태에 영향을 미칩니다.

왜 SMT 첫 번째 부품 테스트는 SMT 가공 공장에서의 첫 번째 부품 테스트에 매우 중요합니다. 우선, 생산 과정에서 생산 효율성에 영향을 미치는 요인이 무엇인지 알아야 합니다. 효율성에 영향을 미치는 첫 번째 확인 과정이어야 합니다. 첫 번째 조각의 숫자가 적은 제품에는 첫 번째 조각의 확인이 30분 정도 걸립니다.많은 크레딧을 가진 생산 모델은 한 시간 정도 걸릴 수 있습니다., 두 시간 또는 심지어 세 시간 동안 첫 번째 부품 확인 프로세스를 완료합니다. 현재의 생산 프로세스에서 그러한 첫 번째 확인 속도는 우리의 생산 요구를 충족시키는 데는 거리가 멀습니다.첫 번째 확인을 어떻게 가속화시킬 수 있을까요?? SMT 지능형 첫 번째 조각 탐지기는 특정 SMT 첫 번째 조각 탐지를 위한 탐지 도구입니다. 좌표와 BOM의 조합을 통해,고화질의 사진을 표시하는 것, 각 포지션의 실질적인 정보를 직접 반영, 검색 할 필요가 없습니다,시스템에서 자동으로 감지 결과를 결정 한 후 시스템 요청에 따라 운영자가 직접 작동합니다.. 이 작업 수단은 간단하고 편리하고 빠르다. 크게 첫 번째 확인의 속도를 향상, 생산 효율성을 향상. 어떻게 생산 품질을 보장 할 수 있습니까? 생산 품질 문제 는 어떻게 발생 합니까? 그 이유 는 인간 작업 의 부적절 함 입니다.우리는 수동으로 고객이 우리에게 제공하는 정보를 스크린하고 삭제해야합니다, 그리고 인위적인 작업은 잘못된 정보를 쉽게 초래할 수 있습니다. 그래서 잘못된 정보는 첫 번째 검출 과정에서 감지되지 않습니다. 품질 문제를 초래합니다.첫 번째 탐지기는 당신이 불필요한 작업을 수행 할 필요가 없습니다첫 번째 탐지기가 사용하는 데이터는 일반적으로 고객이 제공 한 원래 정보가 필요합니다.고객으로부터 오는즉, 고객이 처리하기를 원하는 생산 형태입니다. 따라서 첫 번째 테스트가 완료되면 정보가 자격을 얻습니다.지금 당신이 생산하는 제품은 고객이 생산해야 하는 제품입니다., 그래서 어떻게 품질을 통과하지 않을 수 있습니까? 게다가 첫 번째 조각 탐지 완료되면 장치가 첫 번째 조각 보고를 생성하는 데 도움이 될 수 있습니다,그리고 당신은 기본적으로 보고서를 볼 때 첫 번째 조각 작업의 과정을 이해.   SMT 첫 번째 테스트 제조업체   SMT 첫 번째 조각 탐지기의 장점은 무엇입니까? SMT 1부품 탐지기는 생산 효율을 향상시키고, 노동 비용을 줄이고, 자동으로 테스트 결과를 판단하고, 제품 품질을 향상시킬 수 있습니다. 추적 가능성과 엄격한 프로세스 사양과 함께,SMT 첫 번째 조각 PCB를 스캔, 스마트 프레임 PCB 물리 스캔 이미지를 얻기 위해, BOM 목록 및 PCB 구성 요소 패치 좌표를 가져옵니다.소프트웨어 지능적인 합성 및 PCB 그림의 지능적인 글로벌 좌표 캘리브레이션, BOM 및 좌표, 그래서 구성 요소 좌표, BOM 및 그림 물리적 구성 요소 위치가 하나씩 일치합니다.LCR는 해당 위치와 자동으로 일치하도록 데이터를 읽고 감지 결과를 자동으로 판단합니다.. 거짓 테스트와 누출 테스트를 피하고 데이터베이스에 저장된 테스트 보고서를 자동으로 생성합니다. 지속적인 업그레이드 및 소프트웨어 개선 후, the system can also be applied to patch the missing parts of the material and realize the coordinate function of the coordinate meter to obtain the position coordinates of the chip components for the PCB.

선택적인 파동 용접, 로봇 용접으로도 알려져 있으며, 구멍 구성 요소 용접의 개발 요구 사항을 충족시키기 위해 발명 된 파동 용접의 특수 형태입니다.선택 용접은 일반적으로 세 모듈으로 구성됩니다.: 플럭스 스프레이링, 사전 난방 및 용접. 장치 프로그래밍 장치를 통해 플럭스 스프레이링 모듈은 각 용접점에 대해 선택적 플럭스 스프레이링을 차례로 완료 할 수 있습니다.그리고 선열 모듈이 선열된 후, 용접 모듈은 각 용접 스팟의 점별로 용접을 완료합니다.