Global Soul Limited 회사 뉴스

매년?? 헨 전자 생산 장비 전시회는 2019 년 11 월 12-15 일 독일의 Messe munchen에서 개최됩니다. gs-smt는 기대되는 SMT 주변 자동 피더를 전시합니다.,새로운 SMT 주변 장치, 흡수 노즐 및 feidar A2 홀의 부스 104-1에서. 우리는 진심으로 방문하고 협상하도록 초대합니다!

매년 열리는 IPC APEX EXPO는 2020년 2월 4일부터 6일까지 샌디에이고 컨벤션 센터, Ca.GS-SMT LTD에서 D 홀에서 열린다.3347"우리는 진심으로 당신을 방문하고 협상하도록 초대합니다".

NEPCON ASIA 2022은 11월 30일부터 12월 2일까지?? 진 국제 컨벤션 및 전시 센터 (바오 안 뉴 홀) 에서 개최됩니다.공동으로 100개 이상의2000 평방 미터의 전자 산업 슈퍼 전시회 파티. "국경을 넘나드는 + 핵심 + 지능형 제조"라는 혁신적인 개념으로 전시회는200개 기업과 브랜드가 전자 부품 관련 국내외 신제품과 첨단 기술 솔루션을 전시한다, PCBA 프로세스, 지능형 제조, EMS 서비스, 반도체 밀폐 및 테스트. 같은 기간의 연결과 함께 소비자 전자제품의 국경 간 비즈니스 기회를 제공합니다.가전제품, 산업 제어, 통신, 자동차, 터치 디스플레이, 새로운 에너지, 의료기기, 광 전자 및 기타 분야, 아시아 전자 산업의 새로운 활력을 꽃피우는.

물결 용접 작업에서, 물결 용접 체인 jitter 물결 용접에 회로 보드를 유발하고 물결 용접 용접 관절이 잘못되면,물결 용접 작업에서 체인 지틀의 근본 원인은 마찰입니다, 물결 용접 체인 jitter 문제는 다음과 같은 이유가 있습니다: 첫째, 물결 용접 체인 지터 이유: 1, 사슬이 너무 단단해2, 안 좋은 윤활성;3. 운송 부서의 동기 사슬의 긴장 장치가 정상인지;4, 체인 클라가 다른 것을 충족하는지 여부;5, 안내레일에는 호른 현상이 있습니다.6, 입구 연결 조정이 합리적이지 않습니다.7변속기 기기가 부러졌어 둘째, 물결 용접 체인 지터 처리 방법: 1입구 연결에 있는 긴장 장치를 적절한 위치로 조절합니다.2체인에는 한 달에 한 번 적절한 양의 고온 윤활유를 첨가합니다.3운송 부서의 긴장 장치를 조정, 그것을 단단히하고, 같은 직선에 있는지 확인;4. 모든 체인 손톱이 다른 물건을 만지고 있는지 확인하고, 특히 세탁 손톱 상자와 체인 손톱이 코너에 만지고, 변형 된 체인 손톱을 교체하십시오.5, 트랙에 PCB 보드가 없을 때, 사슬은 흔들리지 않습니다, 그리고 보드가 흔들릴 것입니다, 그것은 안내 레일 코른 현상이 있음을 의미합니다,먼저 가이드 레일 호른의 문제를 해결해야 합니다., 방법은:a, 상황에 따라, 나사에서 하나 또는 두 개의 기어를 제거한다.B. 표준 PCB 보드를 선택하여 트랙에 배치하고, 그 다음 트랙의 앞, 중 및 뒷편의 폭을 일관되게 조정하기 위해 나사를 회전합니다.c. 모든 기어들을 재설정하고 설치한다.6, A, 두 가이드 레일의 입구와 두 주 레일의 사슬은 같은 직선에 있지 않습니다, 긴장 증가, jitter, 조정 방법을 발생:두 개의 표준 테스트 보드를 가져가십시오., 연결에 하나, 주 철도의 체인, 연결을 조정, 그래서 같은 직선에서 두, 두 틈의 연결에서 일치;B, 연결 사슬이 너무 단단하게 설치되어 있기 때문에 흔들림, 조정 될 수 있습니다.C. 연결 사슬의 작은 휠체어 베어링이 손상되거나 작은 휠체어에 있는 가스켓이 손실되어 지저분으로 인해 문제를 해결하기 위해 교체 및 설치 할 수 있습니다.7입구와 출구에서 변속기가 느슨한지 철저히 확인하고 모든 기계를 단단히 잡으십시오.  

2023년 10월 11일, the much-anticipated NEPCON ASIA Asian Electronic Production Equipment and Microelectronics Industry Exhibition was grand opened in Shenzhen International Convention and Exhibition Center (Bao 'an New Hall)올해에는 처음으로 리드 전시회 그룹의 첸젠 국제 신에너지 및 지능형 연결 자동차 산업 엑스포와 함께 개최됩니다.?? 진 국제 터치 및 디스플레이 전시회,?? 진 국제 영화 및 테이프 전시회, 그리고?? 진 전자 부품 및 재료 조달 전시회,전자기기 전문가를 위한 국경을 넘나드는 통합 업계 행사를 개최합니다., 자동차, 디스플레이 및 새로운 재료.

2월 24일, 유명한 데이터 연구 회사인 캐날리스는 2024년 전체 및 4분기 라틴 아메리카 스마트폰 보고서를 공식 발표했습니다. 이 보고서는 라틴 아메리카 스마트폰 시장이 2024년 전년 동기 대비 15% 성장했으며, 전체 출하량은 1억 3,700만 대에 달하는 기록적인 수준에 달하는 것으로 나타났습니다.이는 주로 라틴 아메리카의 스마트 폰 시장의 회복으로 인해, 4G에서 5G로의 전환이 시작되었으며, 기능 폰에서 스마트 폰으로의 전환 속도가 가속화되었으며, 브랜드의 공격적인 홍보 전략도 결정적인 역할을했습니다. 2024년 4분기 라틴 아메리카 시장 순위를 살펴볼까요. 챔피언: 삼성전자, 판매량 10200만 대, 시장 점유율 31%, 전년 동기 대비 17% 증가; 준우승: 샤오미, 출하 5,400만 대, 16%의 시장 점유율, 11% 증가; 두 번째: 모토로라, 5,200만 대의 판매량, 15%의 시장 점유율, 14% 감소; 넷째: 전환, 출하 3,100만 대, 시장 점유율 9% 증가 4% 5번: 애플, 2,800만 건의 판매량과 8%의 시장 점유율, 전년 대비 12% 증가 전반적인 Q4 성과에서, 모토로라만 하락하고 나머지 네 개는 모두 상승했습니다.그리고 운송량은 거의 트랜시션과 같습니다삼성전자는 여전히 강하지만 1분기 동안 1000만대 이상 판매했습니다. 이제 1년 전체의 배송 순위를 살펴봅시다. 승자: 삼성전자, 판매량 4290만대, 시장 점유율 31%, 전년 동기 대비 12% 증가 준우승: 모토로라, 판매량 2280만 대, 시장 점유율 17% 4% 감소; 3위: 샤오미, 22,7백만 대의 판매량, 시장 점유율도 17%로 20% 증가; 넷째: 전환, 출하 12,8백만 대, 9%의 시장 점유율, 40% 증가 다섯째: 호너, 800만 대의 출하, 6%의 시장 점유율, 79% 증가 흥미롭게도, 모토로라만이 전체 1년 동안 하락했고, 나머지 4개 회사는 모두 상승했습니다. 그 중 가장 큰 상승률은 호너였습니다. 하지만 글로리는 4분기에 상위 5위 안에 나타나지 않았습니다.삼성전자는 여전히 라틴아메리카 시장에서 지배하고 있습니다., 선도적인 국내 브랜드가 비교적 큰 이점을 가지고 있으며, 연간 출하량은 샤오미의 거의 두 배입니다. 그러나 삼성전자의 성장률은 샤오미만큼 빠르지 않습니다.이 추세에 따라 샤오미는 곧 두 번째가 될 것입니다.. 라틴 아메리카 시장의 2024 성과 보고서는 시장의 플레이어가 기본적으로 성공적이라고 믿습니다. 특히 중국 브랜드가 출하에서 새로운 최고치를 달성했습니다.하지만 시장은 상대적으로 저가입니다.300달러 이하의 시장은 전체 시장의 72%를 차지합니다. 즉, 라틴 아메리카는 저가 판매가 지배하는 시장입니다.저가 시장의 비중은 확실히 줄어들 것입니다., 그리고 고급 제품은 시장의 주류가 될 것입니다.

SMT 피더: 전자 부품의 효율적인 장착을 위한 "정밀 전송 허브" 소개표면 장착 기술 (SMT) 생산 라인에서 배치 기계의 효율적인 작동은 키 구성 요소 - 피더없이 할 수 없습니다.부품 포장 및 배치 장비를 연결하는 교량으로, 피더의 정확성, 안정성 및 호환성은 직접 배치 기계의 생산 효율성과 생산량을 결정합니다.01005 마이크로 컴포넌트 및 불규칙한 모양의 장치, 피더 기술은 지속적으로 혁신되었으며 고밀도 및 고 유연성 제조로 SMT의 발전을 촉진하는 핵심 지원 요소가되었습니다.이 기사에서는 기술 원리에 대한 심도 있는 분석을 수행합니다., SMT 피더의 분류, 응용 과제 및 지능형 업그레이드 경로. I. SMT 피더의 핵심 기능 및 기술 원칙1기본 기능피더는 운반 테이프에 캡슐화된 전자 부품 (반항, 콘덴서, ics 등) 을 지속적으로 운송하는 역할을 합니다.튜브 또는 트레이를 고정된 피치에서 표면 장착 기계의 흡수 노즐의 픽업 위치로, 구성 요소 공급 장치와 배치 좌표의 정확한 동기화를 보장합니다. 2작업 원칙기계적 변속기 시스템: 변속기 세트는 스테핑 모터 또는 서보 모터에 의해 작동하여 스테이핑 거리에서 이동하도록 운반 벨트를 당겨줍니다. 위치 제어: 래체트 메커니즘 또는 광전기 센서는 운반 테이프 구멍이 표면 장착 기계의 흡수 노즐과 정확하게 정렬되도록합니다 (실점 80의 SMT 기계의 초고속 수요를 충족시킵니다.,000. 3다양한 유연한 생산 지원급속한 전환 설계: 모듈식 공급 장치 (시멘스의 Siplace SX와 같이) 는 5 분 이내에 사양 전환을 완료하여 정지 시간을 줄일 수 있습니다. 산업의 고통점과 기술적 돌파구1주요 과제마이크로 부품의 공급 문제: 01005의 부품 크기는 0.4 × 0.2mm에 불과하며, 운반 테이프의 폭은 2mm로 줄여야합니다.이것은 피더 가이드 레일의 극도로 높은 정밀도를 요구합니다.. 불규칙한 모양의 구성 요소의 호환성: 커넥터 및 보호 덮개와 같은 비 표준 구성 요소는 피더로 사용자 정의되어야하며 개발 주기는 길습니다. 유지보수 비용: 높은 부하 생산 라인에서, 피더는 하루 평균 10만 번 이상 작동하며, 기계 부품의 마모는 공급 오차로 이어집니다. 2혁신적 해결책지능형 자기 교정 기술압력 센서와 인공지능 알고리즘 (푸지필름 NXT III 피더와 같이) 으로 장착되어 있으며, 실시간으로 기어 토크를 모니터링하고 기계적 마모로 인한 단계 오류를 자동으로 보완합니다. 보편적 모듈 디자인조정 가능한 너비 가이드 레일 시스템 (야마하의 CL 피더 시리즈와 같이) 을 채택하여 단일 피더는 8mm에서 56mm까지의 운반 벨트를 지원하여 모델 변경의 빈도를 줄입니다. 사물 인터넷 통합피더의 사용 데이터를 RFID 또는 QR 코드 (삼성 한화의 "피더 건강 모니터링"과 같이) 를 통해 기록하고 유지 보수 주기를 예측하고 실패율을 줄입니다. IV. 미래 발전 추세1지능형 업그레이드엣지 컴퓨팅 강화: 피더 끝에 임베디드 프로세서를 배치하여 실시간으로 피드 데이터를 분석하고 픽링 경로를 동적으로 최적화합니다. 디지털 트윈 애플리케이션: 가상 디버깅을 통해 피더와 표면 마운트 기술 (SMT) 기계의 협력 작업을 시뮬레이션함으로써생산 라인의 배치 시간이 짧아집니다.. 2고밀도 공급 기술극적 좁은 대역 피더: 008004 (0.25×0.125mm) 나노 구성 요소와 호환되는 1mm 폭의 운반 대역 피더 시스템을 개발합니다. 3차원 겹쳐진 공급: 다층 운반 테이프 디자인은 부위 단위 당 구성 요소 밀도를 증가시키고 재료 변경 빈도를 감소시킵니다. 3친환경 제조업생분해 가능한 운반 테이프 재료: PLA (폴리 락틱 산) 은 전통적인 PS 운반 테이프를 대체하여 폐기물 오염을 줄입니다. 에너지 최적화 설계: 전기 피더의 저전력 모드 (암비온의 "에코 피더"와 같이) 는 에너지 소비를 30% 줄일 수 있습니다. 결론SMT 생산 라인의 "침묵한 수호자"로서, 피더 기술은 단순한 기계적 전송 장치에서 지능적이고 유연한 데이터 노드로 진화하고 있습니다..0 및 지능형 제조,피더는 더 정확한 제어 알고리즘과 더 개방된 통신 프로토콜 (예: 헤르네스 표준) 을 통해 디지털 공장 생태계에 깊이 통합됩니다.전자제품 제조 산업의 고품질 개발을 지속적으로 지원합니다. 참고: 이 문서의 기술적 매개 변수는 패나소닉, 시멘스, 주키와 같은 장비 제조사의 화이트 북, 그리고 IPC-7525 표준에서 참조됩니다.

SMT에서 AOI 기술의 적용과 개발: 전자 제조 품질 향상을 위한 핵심 엔진 소개소형화와 고밀도의 전자 제품의 발전과 함께전통적인 수동 시각 검사 및 전기 측정 방법은 SMT (지상 장착 기술) 생산의 높은 정밀 요구 사항을 충족하기가 어려웠습니다.. AOI (Automatic Optical Inspection) 기술은 광학 영상 및 지능형 알고리즘을 통해 용접 품질을 보장하고 생산 효율성을 향상시키는 핵심 도구가되었습니다.이 문서에서는 기술 원칙과 같은 측면에서 SMT에서 AOI의 핵심 역할을 체계적으로 분석합니다., 응용 시나리오, 산업 과제 및 미래 경향. I. AOI 기술의 원칙과 핵심 요소AOI는 광학 영상 및 컴퓨터 분석에 기반한 비파괴적 테스트 기술입니다. 그 핵심은 다음을 포함합니다. 광 시스템: 고 해상도 CCD 카메라 또는 스캐너는 PCB (인프린트 회로 보드) 이미지를 얻기 위해 사용됩니다. 고리 섬유 광원 및 텔레센트릭 렌즈와 결합하여,경사 효과는 18%의 이미지 명확성을 보장하기 위해 제거됩니다.. 분석 알고리즘: 설계 규칙 검증 (DRC) 및 그래픽 인식 방법으로 나뉘어 있습니다. DRC는 미리 설정된 규칙 (패드 간격과 같은) 을 통해 결함을 탐지합니다.그래픽 인식 방법은 실제 이미지와 표준 이미지를 비교하여 높은 정확도를 달성합니다.. 지능형 소프트웨어: 현대 AOI는 통계 모델링 (SAM 기술과 같은) 과 AI 심층 학습을 통합하여 구성 요소의 색상 및 모양 변화에 적응력을 향상시킵니다.전통적인 방법과 비교해 10~20배나 잘못된 판단률을 줄이는 것. ii. SMT 생산에서 AOI의 주요 응용 링크용매 인쇄 검사중요성: 용접 결함 중 60%~70%는 인쇄 단계에서 발생한다 (타인 결핍, 오프셋, 브리지). 37. 기술 해결책: 2D 또는 3D 감지 시스템이 채택됩니다. 용접 매스트의 가장자리에서 반사되는 빛은 원형 광원으로 기울게 캡처됩니다.높이와 모양은 710의 변형을 빠르게 식별하기 위해 계산됩니다.. 2부품을 장착 한 후 검사탐지 대상: 놓친 붙여넣기, 잘못된 극성, 오프셋 등이 있습니다. 이 단계에서 결함이 발견되지 않으면 재공류 용접 후 복구 할 수 없습니다. 기술 장점: PCB는 표면 장착 후 고온 변형을 겪지 않으며 이미지 처리 조건이 최적이며 판단 오류 비율은 410% 낮습니다. 3. 재흐름 용접 후 최종 검사핵심 기능: 전체 공정 품질을 반영하여 브리지, 거짓 용접 및 용접 후 용접 공과 같은 결함을 탐지합니다. 38. 도전 과제: 용매 관절 의 3차원 형태 의 복잡성 을 처리 할 필요 가 있다. 일부 시스템 은 X선 검출 을 결합 하여 정확성 을 10배 향상 시킨다. 제3항, AOI의 기술적 장점과 산업적 가치효율성 향상: 탐지 속도는 초당 수백 개의 구성 요소에 도달 할 수 있으며 수동 시각 검사를 훨씬 초과하고 고속 생산 라인의 요구를 충족시킵니다. 품질 보장: 오류 커버율은 80%를 초과하고, 미수 검출로 인한 후속 재작업 비용을 67% 감소시킵니다. 데이터 기반 최적화: SPC (통계 프로세스 제어) 와 결합하여 프로세스 매개 변수에 대한 실시간 피드백을 제공하여 생산량을 410% 증가시키는 데 도움이됩니다. 인력 비용 감소: 인공지능 검토 시스템은 Gecreate Dongzhi 25의 "Tianshu AI 시스템"과 같이 80% 이상의 검토 노동을 줄일 수 있습니다. IV. AOI 기술이 직면한 도전 과제 및 혁신 방향기존의 제한잘못된 판단 및 발견 실패: 먼지 및 재료 반사 등의 요인으로 인한 거짓 경보는 수동으로 재검토해야합니다. 37 프로그래밍 복잡성: 전통적인 AOI는 여러 구성 요소에 대한 알고리즘 조정이 필요하며, 이는 몇 일 정도 걸립니다. 68 2기술적인 돌파구인공지능 통합: 예를 들어 Phantasy의 "aiDAPTIV+ AOI"는 인공지능 이미지 학습을 사용하여 합격률을 8%에서 10% 증가시키고 잘못된 판단률을 9% 감소시킵니다. 스테레오 비전 및 3D 영상: 멀티 카메라 배열과 SAM 기술을 통합함으로써 PCBS의 3차원 표면 토폴로지 분석이 달성되며 높이 측정 정확도를 38% 향상시킵니다. 클라우드 플랫폼 통합: 여러 생산 라인에서 중앙 재평가 및 원격 유지보수를 지원하며 물리적 태그에 대한 의존도를 25% 감소시킵니다. V. 미래 발전 추세지능과 자기 적응: 인공지능 모델은 생산 라인 데이터로부터 지속적으로 배우고, 탐지 매개 변수를 동적으로 최적화하고, 소량, 다종류 생산 방식에 적응합니다. 29 장비 소형화 및 비용 최적화: AOI의 대중화를 촉진하기 위해 중소기업에 대한 높은 비용 성능 모델을 도입합니다. 전체 프로세스 통합: MES (제공 실행 시스템) 과 깊이 통합하여 검사에서 프로세스 조정까지 폐쇄 된 루프 제어 59. 결론AOI 기술은 SMT 생산에서 필수적인 품질 관리 도구가되었습니다.인공지능과 3D 영상 기술과의 통합은 전자 제조를 더 높은 정확성과 저렴한 비용으로 이끌고 있습니다.미래에는, 산업의 심화와 함께 4.0, AOI는 더 나아가 "장실 탐지"에서 "과정 예방"으로 전환하여 지능형 제조 생태계의 핵심 노드로 변합니다.

SMD 기계: 전자 제조의 정확성과 지능의 핵심 동력 표면 장착 장치 (SMD) 기술은 전자 제조 분야에서 핵심 프로세스입니다. 그것의 핵심 장비 - SMD 기계 (표면 장착 기계, 재흐름 오븐,검사 장비, 등) 를 통해 초고속, 고정밀 및 자동화 프로세스를 통해 PCB 기판에 마이크로 구성 요소를 정확하게 조립합니다.AIOT 장치, 그리고 착용 가능한 전자제품, SMD 기계는 마이크로 레벨의 장착, 멀티 프로세스 통합 및 지능형 제어 분야에서 지속적으로 돌파구를 만들었습니다.이 기사 는 세 가지 차원 에서 분석 을 실시 합니다: 핵심 기술, 산업 과제 및 미래 추세 I. SMD 기계의 핵심 기술 모듈고속 배치 기계표면 마운트 기술 (SMT) 기계는 SMD 생산 라인의 핵심 장비이며, 그 성능은 운동 제어, 시각 위치 및 공급 시스템에 의해 공동으로 결정됩니다. 운동 제어: 선형 모터 와 자기 레비테이션 기술 은 장착 속도 를 15만 CPH (시간 당 부품) 로 증가 시킨다.시멘스 SIPLACE TX 시리즈는 0의 초고속 장착을 달성하기 위해 평행 로봇 팔 구조를 채택합니다.0.06초씩 시각 위치: 인공지능에 기반한 다중 스펙트럼 영상 기술 (ASMPT의 3D AOI 시스템 등) 은 컴포넌트 01005 (0.4mm × 0.2mm) 의 극 편차를 식별할 수 있습니다.위치 정밀도 ±15μm. 공급 시스템: 진동 디스크와 테이프 피더는 0201에서 55mm × 55mm까지 구성 요소 크기 범위를 지원합니다.파나소닉 NPM-DX 시리즈는 유연한 OLED 화면의 곡선 표면 장착을 처리 할 수 있습니다.. 정밀 용접 장비 리플로우 용접 오븐:질소 보호 및 다 온도 구역 정밀 온도 제어 (± 1 °C) 기술은 용접 관절 산화를 줄일 수 있으며 납 없는 용접 페이스트에 적합합니다. (융기점 217-227 °C)화웨이의 5G 베이스 스테이션 PCB는 BGA 칩의 바닥 버블을 제거하기 위해 진공 재흐름 용접 기술을 채택하고 있으며 빈도율은 5% 미만입니다. 선택 레이저 용접 (SLS): 소형화 된 QFN 및 CSP 패키지에서 IPG Photonics에서 개발 한 광섬유 레이저는 0.2mm 점 직경으로 지역 용접을 달성합니다.그리고 열에 영향을 받는 구역 (HAZ) 은 전통적인 과정에 비해 60% 감소합니다.. 지능형 탐지 시스템 3D SPI (solder paste detection)코 영의 3D 측정 기술은 브리딩 또는 잘못된 용접을 방지하기 위해 모이어 프랭지 프로젝션을 통해 용접 페이스트 두께 (정밀도 ±2μm) 및 부피 오차를 감지합니다.. AXI (Automatic X-ray Inspection): YXLON의 마이크로 포커스 X-선 (해상도 1μm) 은 다층 PCBS에 침투하여 BGA의 숨겨진 용접 관절 결함을 식별 할 수 있습니다.테슬라 모델 3의 ECU 보드의 검사 효율은 40% 증가했습니다.. 기술 과제 및 혁신 방향소형 부품의 장착 제한01005 부품과 0.3mm 간격의 CSP 패키지는 표면 장착 기계의 흡수 노즐의 진공 압력 조절 정확도가 ±0.1kPa에 도달하도록 요구하며 동시에전기 정적 흡수로 인한 구성 요소 오프셋을 극복해야합니다.그 해결책은 다음과 같습니다. 복합 재료 흡수 노즐: 세라믹 코팅 흡수 노즐 (푸지 NXT IIIc와 같은) 은 마찰 계수를 줄이고 미세 구성 요소를 채취하는 안정성을 향상시킵니다. 동적 압력 보상: Nordson DIMA 시스템은 칩 부러짐을 방지하기 위해 실시간 공기 압력 피드백을 통해 설치 압력 (0.05-1N) 을 자동으로 조정합니다. 불규칙한 모양과 유연한 기판의 호환성접이식 화면 전화기와 유연한 센서는 구성 요소가 PI (폴리아미드) 기판에 장착되어야합니다. 전통적인 딱딱한 고정 장치는 기판의 변형을 일으킬 가능성이 있습니다.혁신적인 솔루션은: 진공 흡수 플랫폼: JUKI RX-7 배치 기계는 지역 진공 흡수를 채택하고, 0.1mm 두께의 유연한 기판과 호환되며, 굽기 반지름은 ≤3mm입니다. 레이저 지원 위치: 코헤렌트의 자외선 레이저는 유연한 기판 표면에 마이크로 마크를 10μm의 정확도로 새겨냅니다.시력 시스템에서 열 변형 오류를 수정하는 데 도움을줍니다.. 다품종 및 소량 생산 수요산업 4.0은 급속한 모델 변화 (SMED) 로 생산 라인의 발전을 촉진하고 장비는 "한 번의 클릭으로 전환"모드를 지원해야합니다. 모듈식 피더: 야마하 YRM20 피더는 5분 이내에 재료 테이프 사양의 전환을 완료할 수 있으며, 8mm에서 56mm까지 대역폭의 적응적 조절을 지원합니다. 디지털 쌍둥이 시뮬레이션: 시멘스 프로세스 시뮬레이션 소프트웨어는 가상 디버깅을 통해 장착 경로를 최적화하여 모델 변경 시간을 30% 줄입니다. 미래 동향 및 산업 전망인공지능 기반의 프로세스 최적화 결함 예측 모델:NVIDIA 메트로폴리스 플랫폼은 SPI 및 AOI 데이터를 분석하여 신경 네트워크를 훈련하여 용접 페스트 인쇄 결함을 예측하고 사전 프로세스 매개 변수를 조정합니다.. 자율 학습 캘리브레이션 시스템: KUKA의 AI 컨트롤러는 역사적 데이터에 기초하여 장착 가속 곡선을 최적화하여 부품 비행 오프셋 위험을 줄일 수 있습니다. 친환경 제조 및 에너지 소비 혁신 낮은 온도 용접 기술: 인디엄 테크놀로지가 개발한 Sn-Bi-Ag 용접 페이스트 (융기점 138°C) 는 낮은 온도 재흐름 용접에 적합합니다.에너지 소비를 40% 줄이는 것. 폐기물 재활용 시스템: ASM Eco Feed는 폐기물 벨트에서 플라스틱과 금속을 재활용하며 재사용 비율은 최대 90%입니다. 광전기 하이브리드 통합 기술CPO (Co-packaged Optics) 장치에는 광 엔진과 전기 칩이 동시에 장착되어야 합니다. 새로운 장비는 다음을 통합해야 합니다. 나노스케일 정렬 모듈: 제이스 레이저 정렬 시스템은 인터페로미터를 통해 광파 가이드와 실리콘 광학 칩의 미크론 이하의 정렬을 달성합니다. 비 접촉 용접: 레이저 유도 전진 전송 (LIFT) 기술은 광성 결정 구성 요소를 정확하게 배치하여 기계적 스트레스 손상을 피할 수 있습니다. 결론전자 제조의 중추 신경계로서,SMD 기계의 기술 진화는 전자 제품의 소형화와 높은 성능 사이의 경계를 직접적으로 정의합니다.01005 부품의 마이크로 레벨 장착에서 인공지능에 기반한 지능형 생산 라인, 유연한 기판 적응에서 광 전기 하이브리드 통합에 이르기까지장비 혁신은 물리적 한계와 프로세스 병목을 깨고 있습니다.중국 제조업체들인 화웨이와 한의 레이저가 정밀 모션 컨트롤과 레이저 용접 분야에서전 세계 SMD 산업은 고 정밀의 반복을 가속화 할 것입니다., 높은 유연성과 낮은 탄화, 다음 세대의 전자 장치의 제조 기초를 마련.

PCB 조립 기계: 전자 제조 산업 사슬의 정밀 엔진 인쇄 회로 보드 조립 기계는 현대 전자 기기 제조의 핵심 장비입니다. 그것은 저항, 콘덴서,그리고 회로 보드에 칩5G 통신, 인공지능 칩, 신에너지 차량 및 기타 분야의 급속한 발전으로,PCB 조립 기계는 지속적으로 고속의 방향으로 돌파되었습니다이 기사는 핵심 기술 모듈, 산업의 도전과 혁신, 그리고 미래 트렌드에서 세 차원에서의 분석을 수행합니다. I. PCB 조립 기계의 핵심 기술 모듈SMT 픽 앤 플래시 머신표면 장착 기술 (SMT) 기계는 PCB 조립의 핵심 장비입니다.그것은 고속 모션 제어 시스템과 시각 위치 기술에 의해 부품의 정확한 배치 달성예를 들어 Yuanlisheng EM-560 표면 장착 기술 (SMT) 기계는 비행 방향 모듈을 채택하여 0.6mm × 0.3mm에서 8mm × 8mm까지 구성 요소의 장착을 지원합니다.정밀도 ±25μm34이 첨단 장비는 또한 인공지능 시각적 보상 시스템으로 장착되어 있으며, 실시간으로 PCB 열 변형으로 인한 오프셋을 수정하여 생산량을 6% 증가시킵니다. 용접 장비 재공류 용접 오븐: 전통적인 과정은 균일한 가열을 통해 용접 페이스트를 녹여줍니다. 그러나 고밀도 칩은 열 팽창의 차이로 인해 왜곡과 실패에 취약합니다.인텔은 전통적인 재공류 용접을 핫프레스 결합 (TCB) 기술로 대체했습니다., 로컬 열과 압력을 적용하여 용매 관절 간격을 50μm 미만으로 줄이고, 49%의 브리딩 위험을 현저히 감소시킵니다. 핫프레스 결합 기계 (TCB): HBM (고대 대역폭 메모리) 의 제조에서,TCB 장치는 정확한 온도 조절 (±1°C) 및 압력 조절을 통해 16층의 DRAM 칩을 쌓을 수 있습니다 (0.05N 정확성). ASMPT 장치는 다층 스파킹의 양산 최적화를 지원하기 때문에 SK 하이닉스가 HBM3E 생산에 사용되었습니다. 탐지 및 수리 시스템자동 광학 검사 (AOI) 는 전기 광 발광 (EL) 기술과 결합하여 미크론 수준의 용접 관절 결함을 식별 할 수 있습니다. Ams Osram는 데이터 매트릭스 QR 코드를 도입했습니다.PCB 표면의 각 구성 요소의 테스트 데이터를 코드화하여 전체 라이프 사이클 추적성을 달성하기 위해 36일부 고급 장비는 레이저 수리 모듈을 통합하여 불필요한 용접을 직접 제거하거나 잘못된 용접 관절을 수리합니다. 기술 과제 및 혁신 방향고밀도 상호 연결의 기술 한계마이크로LED와 AI 칩은 30μm 미만의 패드 피치를 필요로 하며, 이는 전통적인 깎기 방법으로 충족하기가 어렵습니다.레이저 직접 글쓰기 노출 (LDI) 기술과 결합 된 수정 반 추가 방법 (mSAP) 은 20μm의 선 너비를 달성 할 수 있으며 28nm 이하의 프로세스에 적합합니다.또한, 블라인드 베어드 비아스 기술과 임의 계층 상호 연결 (ELIC) 프로세스의 대중화는 HDI 보드를 40μm의 선 너비로 진화하도록 이끌었습니다. 다중 재료 호환성 및 열 관리새로운 에너지 차량의 PCB는 100A 이상의 전류를 운반해야합니다. 두꺼운 구리판 (2-20oz) 의 측면 에치 문제하지만 두꺼운 구리 층과 고주파 물질의 조합은 탈라미네이션에 유연합니다.동적 펄스 에칭 (DPE) 과 변형 된 PTFE 기판 (Dk 안정성 ±0.03) 이 솔루션이되었습니다.3D 구조 PCBS는 구성 요소에 대한 높은 온도의 영향을 줄이기 위해 깊이 제어 슬롯 설계 (보드 두께 50%-80%) 를 통해 열 방출기를 통합합니다.. 지능적이고 유연한 생산사물인터넷 데이터와 6시그마 DMAIC 프로세스 통합은 생산 라인 생산량을 최적화합니다.한화 세미테크의 TCB 결합 기계는 8-16 층 사이의 빠른 전환을 지원하는 자동화 시스템을 갖추고 있습니다., 수동 개입을 줄입니다. 인공지능에 기반 한 실시간 오차 수정 시스템은 또한 용접 매스다 확산 모델을 기반으로 브리딩 위험을 예측하고 용접 매개 변수를 동적으로 조정 할 수 있습니다.. III. 응용 시나리오 및 산업 동력소비자 전자제품접이식 화면 전화기와 TWS 헤드폰은 초느다란 PCBS에 대한 수요를 증가 시켰습니다.실종 구멍 / 묻힌 구멍 기술 (50-100μm 마이크로 구멍) 및 유연성 딱딱한 복합판 (폴리마이드 재료와 같은) 은 주류가되었습니다., 표면 장착 기술 (SMT) 기계가 고 정밀 곡선 표면 접착 기능을 요구합니다. 자동차용 전자제품자동차용 PCBS는 고온 저항 (고 Tg 물질) 및 진동 저항 테스트를 통과해야합니다.ENEPIG (전기 없는 니켈 팔라디움 접착) 표면 처리 과정은 알루미늄 와이어 접착과 호환됩니다., ECU 모듈의 신뢰성을 향상. 테슬라 4680 배터리 관리 시스템은 20 온스 두꺼운 구리 판을 사용 하 고 높은 전류 전송을 지원 합니다. 인공지능과 고성능 컴퓨팅HBM 메모리는 3D 스파킹을 달성하기 위해 TCB 접착 기계에 의존합니다. SK 하이닉스의 MR-MUF 프로세스는 에폭시 굴착 화합물로 빈틈을 채워줍니다.그리고 열전도성은 전통적인 NCF보다 두 배나 높습니다.AI 칩의 높은 열 분산 요구 사항에 적합합니다. IV. 미래 동향 및 산업 전망광전기 하이브리드 통합3nm 칩의 대중화는 광전자 공동 패키지 (CPO) 의 수요를 낳았습니다. PCBS는 광파 유도기와 실리콘 광학 장치를 통합합니다.레이저 결합 및 마이크로 광학 정렬 기술로 업그레이드하기 위해 조립 기계를 운전. 친환경 제조 및 표준화납 없는 용매 및 알로겐 없는 기판의 홍보는 용접 장비가 낮은 온도 프로세스에 적응하도록 요구합니다 (예를 들어 Sn-Bi 합금의 녹는점 138°C). EU RoHS 3.이 규정은 장비 제조업체가 저 에너지 소비 모듈을 개발하도록 촉구합니다.예를 들어, 펄스 히터의 빠른 난방 및 냉각 디자인은 에너지 소비를 50% 감소시킬 수 있습니다. 모듈화 및 다기능 통합미래 장비는 표면 장착 기술 (SMT), 용접 및 검사 기술을 통합 할 수 있습니다. 예를 들어,ASMPT의 Co-EMIB 포장 장비는 웨이퍼 수준과 기판 수준에서 혼합 처리를 지원합니다., HBM 생산 주기를 49. 결론전자 제조의 "정확한 손"으로서 PCB 조립 기계의 기술 진화는 전자 제품의 소형화 및 성능 한계를 직접적으로 정의합니다.표면 마운트 기술 (SMT) 기계의 마이크로 레벨 위치화에서 TCB 접착 기계의 다층 스파킹까지인공지능 품질 검사에서 친환경 프로세스까지 장비 혁신은 산업 사슬을 높은 부가가치 분야로 진입하도록 유도하고 있습니다.32층 다층 보드 기술에서 Jialichuang 같은 중국 제조업체의 돌파구와 함께, 그리고 접착 기계 시장에서 한국과 미국 반도체 및 ASMPT의 경쟁,전 세계 PCB 조립 기계 산업은 더 격렬한 기술 경쟁과 협력뿐만 아니라 생태적인 재건을 목격 할 것입니다.. 379

LED 제조 장비: 기술 혁신 및 산업 체인 업그레이드 키 엔진세 번째 세대의 반도체 광원으로서, LED (광 발사 다이오드) 의 제조 과정은 복합적인 링크를 포함하는 복잡한 기술 체인을 포함합니다.,최근 몇 년 동안, 마이크로 LED 및 자동차 LED와 같은 고급 애플리케이션의 증가와 함께,LED 제조 장비는 정확성 측면에서 혁명적 돌파구를 목격했습니다.이 기사에서는 핵심 프로세스 장비, 기술적 도전 및 미래 트렌드에서 세 가지 차원에서 분석을 수행합니다. I. LED 제조의 핵심 장비의 기술 진화기질 및 부피 자라는 장비기판 재료 (사피르, 실리콘 카바이드 및 실리콘 기반) 의 준비는 LED 산업 사슬의 초석입니다.실리콘 기판 기술은 낮은 비용과 높은 호환성으로 인해 최근 몇 년 동안 연구 및 개발의 핫 스팟이되었습니다.예를 들어, 얀창대학교의 Jiang Fengyi의 팀은 4,000개 이상의 실험을 통해 실리콘 기판에 갈륨산화물을 재배하는 과제를 극복했습니다.실리콘 기반 LED 칩의 대량 생산 촉진. Epitaxial growth equipment such as MOCVD (Metal-Organic Chemical Vapor Deposition) machines directly affect the crystal quality of the epitaxial layer by precisely controlling parameters such as temperature and gas flow rate남중국 기술대학의 연구 결과에 따르면, 대동성 프로세스를 최적화하면 웨이퍼 결함을 줄이고 마이크로 LED 칩의 양을 향상시킬 수 있습니다. 칩 절단 및 질량 전달 장비칩 절단에는 에치 프로세스를 통해 마이크로 크기의 LED 배열의 형성이 필요하며, 매스 전송 기술은 마이크로 LED 대량 생산의 주요 병목입니다.전통적인 기계적 전송은 ± 1을 충족하기 어렵다0.5μm 오류 요구사항 Laser-assisted transfer technology (such as the collaborative design of wedge-shaped push blocks and positioning rods in patented technology) significantly improves transfer efficiency and yield through automated clamping and precise positioning유안리싱 (Yuanlisheng) 이 출시한 광전자 모듈 정밀 조립 기계 EP-310는 이미지 인식 및 핫프레싱 모듈을 통합합니다.LED 렌즈 조립과 같은 고 정밀 요구 시나리오에 적합합니다.. 포장 및 검사 장비포스퍼 코팅과 포장 단계의 다이 접착과 같은 과정은 LED의 빛 효율과 수명에 직접 영향을 미칩니다.유안리싱 OED-350 완전 자동 분배 기계는 레이저 높이 측정 및 자동 바늘 청소 시스템을 채택하여 균일한 코팅을 보장합니다.탐지 장비는 지능으로 발전하고 있습니다. 예를 들어, AMS Osram는 데이터 매트릭스 QR 코드 기술을 도입했습니다.각 LED의 시험 데이터를 (광 강도 및 색상 좌표와 같이) 포장 표면에 코딩하는 것, 광학 탐지 프로세스를 단순화하고 캘리브레이션 비용을 26 퍼센트 줄입니다. The team from South China University of Technology also proposed the AOI (Automatic Optical Inspection) and EL (Electroluminescence) combined technology to achieve efficient identification and repair of MicroLED dead pixels. 기술 과제 및 혁신 방향마이크로LED의 제조 병목마이크로LED는 매우 작은 칩 크기 ( 50M/h) 을 돌파할 것으로 예상됩니다.. 지능형 탐지 및 데이터 통합The integration of Data Matrix QR codes and Internet of Things (IoT) technology will enable data traceability throughout the entire life cycle of leds and promote digitalization and customized production in factories. 복합장비 개발미래 장비는 복합기능 통합을 고려해야 합니다.또는 유연한 기판과 호환되는 전송 인쇄 장치, 자동차 조명 및 웨어러블 디스플레이와 같은 신흥 요구를 충족시키기 위해. 결론LED 제조 장비의 기술 혁신은 산업 사슬의 업그레이드의 핵심 동력입니다.자동 포장에서 지능형 탐지, 장비의 정확성과 지능은 산업의 풍경을 재구성하고 있습니다.글로벌 LED 제조업은 높은 효율성으로의 발전을 가속화하고 있습니다., 친환경성 및 높은 부가가치보다 복잡한 응용 시나리오의 과제를 해결하기 위해 재료 과학과 인공지능 기술과 협력

표면 장착 기술 (SMT) 에서 선택 및 배치 프로세스: 핵심 원칙, 기술 도전 및 미래 진화소개픽 앤 플레이스 (Surface Mount Technology) 프로세스는 표면 마운트 기술 (SMT) 의 핵심 링크입니다.고 정밀 자동화 장비를 통해 마이크로 전자 구성 요소를 인쇄 회로 보드 (PCB) 에 지정된 위치에 정확하게 장착하는이 과정은 전자 제품의 신뢰성, 생산 효율성 및 통합 정도를 직접 결정합니다.사물 인터넷 및 자동차 전자픽 앤 플래시 기술은 정확성과 속도의 한계를 지속적으로 뚫고 현대 전자제품 제조의 초석이 되었습니다.이 문서에서는 장비 구조와 같은 측면에서이 프로세스의 작동 메커니즘과 개발 방향을 포괄적으로 분석합니다., 작업 원칙, 주요 기술 과제 및 미래 추세 I. 픽 앤 플래시 장치의 핵심 구조와 작동 원칙픽 앤 플래시 장치 (표면 장착 기계) 는 여러 정밀 모듈을 통해 협력하여 작동하며 핵심 구조에는 다음이 포함됩니다. 공급 시스템공급 시스템은 테이프, 튜브 또는 트레이에 있는 구성 요소를 피더를 통해 픽링 위치로 전달합니다.테이프 피더는 부품의 지속적인 공급을 보장하기 위해 재료 테이프를 구동하기 위해 기어를 사용합니다진동 대량 공급 장치 진동 주파수 (200-400Hz) 에 의해 공급 리듬을 조정합니다. 시각 위치 시스템표면 장착 기술 (SMT) 배치 기계는 고해상도 카메라와 이미지 처리 알고리즘을 갖추고 있습니다.PCB의 마크 포인트와 부품 특징을 식별하여 (핀 간격 및 극성 표시와 같은)예를 들어 비행 시야 정렬 기술은 로봇 팔의 움직임 중에 부품 식별을 완료 할 수 있습니다.그리고 장착 속도는 최대 150까지 도달 할 수 있습니다시간당 48포인트 장착 머리와 흡수 노즐배치 헤드는 여러 흡수 노즐 (일반적으로 2 ~ 24 흡수 노즐) 의 병렬 설계를 채택하고 진공 음압 (-70 kpa ~ -90 kpa) 을 통해 구성 요소를 흡수합니다.다른 크기의 구성 요소는 전용 흡수 노즐과 일치해야합니다.: 0402 컴포넌트는 0.3mm 오프레이션의 흡수 노즐을 사용하지만 QFP와 같은 더 큰 컴포넌트는 흡수 힘을 79% 증가시키기 위해 더 큰 흡수 노즐을 필요로합니다. 모션 제어 시스템X-Y-Z 3축 서보 드라이브 시스템은 선형 슬라이드 레일과 결합하여 고속 (≥30,000CPH) 정밀한 움직임을 달성합니다. 예를 들어 큰 부품 분야에서운동 속도는 관성의 영향을 최소화하기 위해 감소, 마이크로 컴포넌트 영역에서는 효율성을 높이기 위해 고속 경로 최적화 알고리즘이 채택됩니다. ii. 프로세스 흐름의 주요 기술 링크픽 앤 플레이스 프로세스는 프론트 엔드 및 백 엔드 프로세스와 긴밀하게 조정되어야합니다. 주요 단계는 다음과 같습니다. 용접 매스다 인쇄 및 SPI 탐지용매 페이스트는 레이저 스틸 메시를 통해 PCB 패드에 인쇄됩니다 (개방 오류 ≤ 5%).스프레지 압력 (3-5kg/cm2) 및 인쇄 속도 (20-50mm/s) 는 용매 페이스트의 두께에 직접 영향을 미칩니다. ±15%의 오류인쇄 후, 부피와 모양은 3D 솔더 페이스트 검사 (SPI) 를 통해 410 표준을 충족하도록 보장됩니다. 부품 픽업 및 장착배치 머리가 Feida에서 물질을 가져온 후 시각 시스템은 구성 요소의 각 오프셋 (θ 축 회전 보상) 과 배치 압력 (0.3-0.5N) 는 소금 페이스트 붕괴를 피하기 위해 정확하게 제어해야합니다.예를 들어, BGA 칩은 용접 효과를 최적화하기 위해 추가 배기가스 구멍 디자인을 필요로 합니다. 리플로우 용접 및 온도 조절재공류 용접 오븐은 4단계로 나뉘어 있습니다: 사전 가열, 침수, 재공류 및 냉각.최고 온도 (235-245 °C 납 없는 프로세스) 는 40-90 초 동안 정확하게 유지해야합니다.냉각 속도 (4-6 °C/s) 는 용매 관절이 깨지는 것을 방지하기 위해 사용됩니다. 뜨거운 공기 모터 속도 (1500-2500rpm) 는 온도 균일성 (± 5 °C) 을 보장합니다. 품질 검사 및 수리자동 광 검사 (Automatic optical inspection, AOI) 는 다각 광원을 통해 오프셋 및 잘못된 용접과 같은 결함을 식별하며, 판단 오류 비율은 1% 미만입니다.X선 검사 (AXI) 는 BGA와 같은 숨겨진 용접 결합의 내부 결함 분석에 사용됩니다.수리 과정에는 뜨거운 공기 총과 일정한 온도 용접 철이 사용됩니다. 수리 후, 2차 오븐 검증이 필요합니다. 기술적 도전 과 혁신적 해결책기술의 성숙에도 불구하고, 픽 앤 플레이스는 여전히 다음과 같은 핵심 과제와 마주하고 있습니다. 마이크로 컴포넌트의 장착 정확성컴포넌트 01005 (0.4mm×0.2mm) 는 ±25μm의 장착 정확도를 요구한다.소재의 비행이나 오차를 방지하기 위해 나노 스케일 철망 (방축 ≤50μm) 및 적응형 진공 흡수 노즐 기술을 채택해야 합니다. 410. 불규칙 부품 및 고밀도 상호 연결QFN 패키징의 경우, 철망은 0.1mm로 희소화되고 배기가스 구멍이 추가되어야 합니다. 3D 쌓인 패키징 (SiP와 같은) 은 표면 장착 기계가 다층 정렬을 지원하도록 요구합니다.,그리고 레이저 뚫기 정확도는 0.1mm 410보다 작아야 합니다. 열에 민감한 요소 보호LED 같은 부품의 반류 시간은 렌즈의 노란색화를 방지하기 위해 20% 단축해야합니다.뜨거운 공기 용접에서 질소 보호 (산소 함량 ≤1000ppm) 는 산화로 인한 잘못된 용접을 줄일 수 있습니다. 47. IV. 미래 발전 추세지능과 인공지능의 통합인공지능은 AOI 시스템에 깊이 통합되며 기계 학습을 통해 결함 패턴을 식별하여 잘못된 판단률을 0.5% 이하로 줄일 것입니다.예측적 인 유지 보수 시스템 은 장비 고장 에 대해 조기 경고 를 할 수 있다, 다운타임을 30%나 줄이는410. 높은 유연성 제조모듈형 표면 장착 기술 (SMT) 기계는 생산 작업의 빠른 전환을 지원하며 MES 시스템과 결합하여 다종류 및 소량 생산을 가능하게합니다.AGV 및 지능형 창고 시스템은 재료 준비 시간을 50% 줄일 수 있습니다.. 친환경 제조 기술납 없는 용매 (Sn-Ag-Cu 합금) 와 낮은 온도 용접 과정의 대중화는 에너지 소비를 20% 감소 시켰습니다. 물 기반 청소제는 유기 용매를 대체합니다.90%의 VOC 배출량을 줄이는310. 이질적인 통합과 고급 포장5G와 인공지능 칩을 위한 3D-IC 기술은 초고밀도 기판 (≤0.2mm) 및 고정도 스파킹 (±5μm) 을 위한 표면 장착 기술 (SMT) 기계의 발전을 주도합니다.그리고 레이저 지원 배치 기술은 열쇠가 될 것입니다. 결론픽 앤 플래시 프로세스는 정밀 기계의 공동 혁신을 통해 높은 밀도와 높은 신뢰성을 향한 전자 제조의 발전을 지속적으로 촉진합니다.지능 알고리즘과 재료 과학나노 규모의 흡수 노즐에서 인공지능 기반 탐지 시스템까지기술 발전은 생산 효율성을 향상시킬 뿐만 아니라 스마트 폰과 같은 신흥 분야에 핵심적인 지원을 제공했습니다.미래에는 지능적이고 친환경적인 제조의 심화와 함께이 과정은 전자 산업의 혁신에 더 중요한 역할을 할 것입니다..