SMT 물질 손실의 원인과 해결책
SMT 물질 손실을 유발하는 요인은 먼저 인간-기계-물질-방법-환경 접근법을 통해 다음과 같이 상세히 분석 할 수 있습니다.
I. 인간적 요인
재료 설치 때, 찢어 테이프는 너무 길고 너무 많은 재료가 압축되어 재료 손실과 손실을 초래했습니다.
솔루션: 작업자를 훈련 두 또는 세 개의 빈 공간을 남겨 물질을 로딩 할 때. 재료 창에서 좋은 상태에있을 때까지 물질을 누르십시오.FEEDER 기어 위치와 윙 벨트 긴장을 확인할 수 있습니다..
2피더가 설치된 후, 테이블에 잔해가 있었고, 그 잔해가 자리를 벗어나면서 흔들렸기 때문에 재료를 얻는 것이 불가능했습니다.
솔루션: 조작자를 훈련시켜 FEEDER를 설치할 때 기계 TABLE와 FEEDER 기판에 외계 물체가 있는지 확인하고 회전 및 당기는 동안 기계 TABLE를 청소하도록 한다.
3재료 트레이는 FEEDER에 설치되지 않았으며, 턱과 FEEDER 테이프가 떠다니고 재료를 던지게했습니다.
솔루션: 오퍼레이터가 소재를 변경할 때 소재 트레이를 FEEDER에 부착하도록 엄격히 요구합니다.
4롤 테이프를 시간 내에 제거하지 않으면 긴장 변화, 테이프를 롤하지 못하는 것, 불량 공급, 그리고 피더 테이프에 떠있는 및 던지는 재료로 이어집니다.
솔루션: 엄격하게 재료 변경 때 스킬을 철저히 청소하는 운영자를 요구
5. 틀린 방향으로 보드를 놓거나, 틀린 보드를 뛰어내거나, 보드를 지워버리거나,
솔루션: 운영자로부터 운영 설명서에 따라 작동하도록 엄격히 요구하고, 설명서에 패널 집합의 위치, 패널 입구 방향 및 예방 조치를 표시합니다.
SMT 물질 손실의 원인과 해결책
SMT 재료 손실의 요인과 해결책
6재료 스테이션 위치 또는 P / N를 잘못 읽는 것은 잘못된 재료로 이어집니다.
솔루션: 오퍼레이터를 훈련시켜 재료의 P/N 및 기계 알람 디스플레이, 그리고 방출 계측기의 위치를 확인합니다.
7. 재료의 잘못된 양, 과도한 PCBA, 그리고 잘못된 공급으로 인해 재료 트레이의 손실.
솔루션: 재료 처리자가 생산 라인으로 들어가거나 나오면 모든 재료와 PCBA의 양을 계산하고 기록해야 합니다.그리고 교대 동안 생산량과 재고량을 확인.
8편집된 프로그램에서 포장 매개 변수는 잘못 설정되었으며, 사용 된 먹이 수가 포장 PITCH와 일치하지 않아 물질 방출이 발생했습니다.
솔루션: 포장된 자료를 포장 재료에 따라 수정합니다.
9편집 프로그램에서 설치 위치와 스테이션 위치의 잘못된 설정은 잘못된 자료로 이어졌습니다.
솔루션: 프로그래밍 할 때 BOM 및 도면을 확인합니다. 첫 번째 검사판을 붙인 후 BOM 및 도면을 다시 확인하고 확인하십시오.
10생산 과정에서 FEEDER, NOZZLE 및 재료 문제로 인해 기술자는 재료 배출을 적시에 추적하지 못했습니다.많은 양의 물질 방출을 초래합니다..
솔루션: 라인 기술자는 기계의 작동 상태를 실시간으로 모니터링해야합니다. 기계가 알람하면 현장에서 처리하고 관찰해야합니다.시간 재료 배출 보고서는 개선 조치와 함께 기술자가 서명하고 확인해야합니다.소재가 서명되고 확인된 후 2시간 이내에 처리되지 않으면 그 이유를 분석하고 처리하기 위한 보조 엔지니어에게 보고해야 합니다.
11. 피더 커버는 제대로 고정되지 않았으며 피더는 물자를 로딩하기 전에 검사되지 않았습니다
솔루션: WI 요구 사항에 따라 작동하도록 운영자에게 요구하고 설치 전과 후 모두 FEEDER를 확인합니다. 기술자와 관리자가 확인하고 확인합니다.
12기기들의 무작위적인 쌓이는 변형, 그리고 무작위적인 해체 및 FEEDER stopper의 배치로 이어집니다.
솔루션: 운영자는 FEEDER 차량에 모든 피더를 배치하고 그것을 쌓거나 무작위로 배치하는 것을 엄격히 금지해야합니다.FEEDER 액세서리를 마음대로 해체하는 것은 엄격히 금지되어 있습니다..
13부적절한 피더는 수리를 위해 시간 내에 보내지지 않았으며 재사용되어 물질 배출이 발생했습니다.
솔루션: 모든 고장난 피더는 운영자가 명확하게 표시하고 FEEDER 수리소에 유지보수 및 캘리브레이션을 위해 보내야합니다.
기계 요인
흡수 노즐이 변형되고, 막혀 있고, 손상되어 있고, 진공 압력이 충분하지 않으며, 공기 누출이 발생하여 물질이 제대로 흡수되지 않습니다.재료가 잘못 꺼져 있는 것, 그리고 식별을 통과하지 못해서 버려지는 재료.
해결책: 기술자 들 이 매일 장비 를 검사 하고, NOZZLE 센터 를 검사 하고, 노즐 을 청소 하고, 계획 된 대로 정기적으로 장비 를 유지 관리 해야 합니다.
2부적절한 스프링 긴장, 조율되지 않은 흡수 노즐과 HOLD, 그리고 불균형한 위아래 움직임은 물질 회수 능력이 떨어집니다.
해결책: 계획 한 대로 장비 를 정기적으로 유지 하고, 취약 한 부품을 검사 하고 교체 한다.
3- HOLD/SHAFT 또는 PISTON의 변형, 흡수 노즐의 구부러짐, 흡수 노즐의 마모 및 단축으로 인한 잘못된 공급
해결책: 계획 한 대로 장비 를 정기적으로 유지 하고, 취약 한 부품을 검사 하고 교체 한다.
4. 재료는 재료의 중심에 취하지 않고, 촬영 된 재료의 높이가 잘못되었습니다 (일반적으로, 그것은 부분을 만질 후에 0.05MM를 누르면서 결정됩니다),부적절한 정렬로 이어집니다.. 촬영 된 자료는 정확하지 않으며 오차가 있습니다. 확인되면 해당 데이터 매개 변수와 일치하지 않으며 인식 시스템에서 유효하지 않은 자료로 폐기됩니다.
해결책: 계획 된 대로 장비 를 정기적으로 유지 하고, 취약 한 부품을 검사 하고 교체 하고, 기계 의 출처 를 정렬 한다.
5진공 밸브와 진공 필터 요소가 더럽거나 진공 공기 파이프 채널을 차단하는 외질체가 있어 부드럽지 않습니다. 흡입 중에,순간 진공이 장비의 작동 속도를 충족하기에 충분하지 않습니다., 결과물 회수 부족.
해결책: 기술자 들 은 매일 흡입 노즐 을 청소 하고 계획 된 대로 장비 를 정기적으로 유지 관리 해야 합니다.
6기계는 수평적으로 배치되지 않고 크게 진동합니다. 기계는 FEEDER에 반향하여 재료 픽업이 좋지 않습니다.
해결 방법: 계획된 대로 정기적으로 장비를 유지하며 장비를 고정하는 수평지구 견과류를 확인합니다.
7● 리드 스루와 베어링의 마모와 느슨함은 작동 중 진동, 스트로크 변화 및 열악한 재료 채취를 유발합니다.
솔루션: 먼지, 잔해 및 부품이 납 나침반에 달라붙지 않도록 공기 총으로 기계 내부를 날리는 것은 엄격히 금지됩니다.계획 한 대로 장비 를 정기적 으로 유지 유지 하십시오, 그리고 취약한 부분을 검사하고 교체합니다.
8모터 베어링의 마모, 코드 리더 및 증폭기의 노화로 인해 기계의 기원이 변경되며 정확하지 않은 운영 데이터는 재료 선택이 좋지 않습니다.
해결책: 계획 한 대로 장비 를 정기적으로 유지 하고, 취약 한 부품을 검사 하고 교체 하고, 기계 의 기원 을 수정 한다.
9시각, 레이저 렌즈 및 노즐의 반사 종이 깨끗하지 않으며, 카메라의 인식에 방해가되는 불순물이 있으며, 이로 인해 조작이 좋지 않습니다.
해결책: 기술자 들 이 매일 장비 를 검사 하고, NOZZLE 센터 를 검사 하고, 노즐 을 청소 하고, 계획 된 대로 정기적으로 장비 를 유지 관리 해야 합니다.
10열의 원천의 부적절한 선택, 램프 튜브의 노화, 불충분한 빛의 강도 및 회색 스케일로 인해 열이 잘 처리되지 않습니다.
해결책: 계획 된 대로 장비 를 정기적으로 유지 관리 하고, 카메라 의 밝기와 램프 튜브 의 밝기 를 검사 하고, 취약 한 부품을 검사 하고 교체 한다.
11- 고령화, 탄소 퇴적, 마모 및 스크래치로 인한 반사 프리즘의 잘못된 처리.
해결책: 계획 한 대로 장비 를 정기적으로 유지 하고, 취약 한 부품을 검사 하고 교체 한다.
12불충분한 공기압과 진공 누출은 불충분한 공기압을 유발합니다.소재가 집어들지 않거나 집어들었을 때 붙이는 과정에서 떨어지는 것을 초래합니다..
해결책: 계획 한 대로 장비 를 정기적으로 유지 하고, 취약 한 부품을 검사 하고 교체 한다.
13- 피더 커버의 변형과 충분한 스프링 긴장으로 인해 재료 테이프는 피더의 래치 휠에 붙지 않았습니다.테이프가 뭉쳐지지 않고 재료가 버려지는 것을 초래합니다..
솔루션: 모든 고장난 피더는 운영자가 명확하게 표시하고 FEEDER 수리소에 보내서 유지보수, 캘리브레이션, 검사 및 취약한 부품을 교체해야 합니다.
14느슨하거나 오래된 카메라는 인식이 안 좋고 물질 방출을 유발합니다.
해결책: 계획 한 대로 장비 를 정기적으로 유지 하고, 취약 한 부품을 검사 하고 교체 한다.
15스핀, 드라이브 손톱, 포스터의 위치 손톱의 마모, 전기 고장, 그리고 먹이 모터의 오작동은 포스터의 잘못된 먹이를 일으킬 수 있습니다.소재 수집 실패 또는 소재 배출 부족.
솔루션: 모든 고장난 피더는 운영자가 명확하게 표시하고 FEEDER 수리소로 전송하여 유지보수, 캘리브레이션, 검사 및 취약한 부품 교체
16기계의 공급 플랫폼의 마모로 인해 FEEDER는 설치 후 느슨해지며, 이로 인해 재료 회수 능력이 떨어집니다.
해결책: 계획 한 대로 장비 를 정기적으로 유지 하고, 취약 한 부품을 검사 하고 교체 한다.
SMT 물질 손실의 원인과 해결책
SMT 패치 처리 제품
III. 물질적 이유
1오염된, 손상된 부품, 불규칙하게 들어오는 재료 및 산화 된 핀과 같은 품질이 낮은 제품은 식별이 좋지 않습니다.
솔루션: IQC에 피드백을 주고 공급자와 연락하여 재료를 교체합니다.
2부품은 자석화되어 있으며, 부품의 패키징은 너무 단단하며, 재료 프레임과 부품 사이의 마찰력은 너무 크습니다.부품을 들어올리지 못하게 하는.
솔루션: IQC에 피드백을 주고 공급자와 연락하여 재료를 교체합니다.
3불일치 한 부품 크기 또는 패키지 크기, 간격 및 지향은 재료 선택 및 식별의 불량으로 이어질 수 있습니다.
솔루션: IQC에 피드백을 주고 공급업체와 연락하여 재료를 교체합니다. 들어오는 재료를 전송할 때 동일한 P/N 재질의 포장 및 몸 모양을 검사해야합니다.
4부품은 자석화되어 테이프가 너무 끈적기 때문에 롤링 도중 테이프에 붙어 있습니다.
솔루션: IQC에 피드백을 주고 공급자와 연락하여 재료를 교체합니다.
5부품의 흡수 표면이 너무 작아서 재료 회수 능력이 떨어집니다.
솔루션: IQC에 보고하고 공급자와 통신하여 재료를 교체하고 기계의 작동 속도를 줄이십시오.
6부품들을 보관하기 위해 사용된 재료의 구멍 지름이 너무 크고, 부품의 크기는 포장 크기와 일치하지 않아 부품들이 옆으로 배치됩니다.뒤집어, 또는 먹이는 동안 잘못된 위치로 물질의 회복이 좋지 않습니다.
솔루션: IQC에 피드백을 주고 공급자와 연락하여 재료를 교체합니다.
7재료 벨트의 공급 구멍은 재료 구멍에서 큰 오류를 가지고 있으며 소재 변경 후 흡입 위치가 변경됩니다.
솔루션: IQC에 피드백을 주고 공급자와 연락하여 재료를 교체합니다.
8. 롤링 된 재료 테이프의 긴장은 균일하지 않습니다. 너무 부드럽다면 길쭉해지기 쉽고 롤하지 않습니다. 쉽게 깨지기 너무 부서지기 쉽고 재료를 복구 할 수 없습니다.
솔루션: IQC에 피드백을 주고 공급자와 연락하여 재료를 교체합니다.
9들어오는 재료의 포장은 표준화되어 있지 않으며, 대용품은 기계에 의해 붙여질 수 없습니다.
솔루션: IQC에 피드백을 주고 공급자와 연락하여 재료를 교체합니다.
IV. 작업 방법
1- FEEDER의 잘못된 포장 모델, 종이 테이프에 대한 구부러짐과 테이프에 대한 평평한 구부러짐을 사용하여 재료를 되찾을 수 없습니다.
솔루션: 운영자를 훈련하여 재료 포장 및 먹이기를 선택하십시오.
2- FEEDER의 잘못된 사양을 사용 하 여 재료 0603에 0802FEEDRE를 사용 하 여, 재료 0402에 0804FEEDER를 사용 하 여, 재료 0603에 Ø1.3MM 공급 캡을 사용 하 여, 재료 0402에 Ø1.0MM 공급 캡을 사용 하 여소재 0805, Ø1.0MM 피드 캡을 사용합니다. 피더 피치를 잘못 조절하면 물질이 검색되지 않습니다.
솔루션: 소재의 크기와 모양을 확인하고 FEEDER 커버를 선택하도록 운영자를 훈련하십시오.
3- 직원은 운영 지침서의 표준에 따라 작동하지 않습니다.
솔루션: 운영 설명서의 표준에 따라 엄격하게 운영을 요구하고, 운영 기술을 정기적으로 평가하고, 관리, 감독 및 평가합니다.
4- 재료 수신이 안 좋고, 재료 테이프의 구부러짐, 롤링 된 재료 테이프의 너무 단단한 긴장, 그리고 재료 테이프의 구멍이 기어와 일치하지 않는 것은 재료 선택이 좋지 않습니다.
솔루션: 운영 설명서의 표준에 따라 엄격하게 운영을 요구하고 운영 기술을 훈련하고 평가하고 관리하고 감독하고 평가합니다.
5롤 테이프의 긴장은 충분하지 않으며 롤 테이프는 표준에 따라 설치되지 않아 롤 테이프가 없습니다.
솔루션: 운영 설명서의 표준에 따라 엄격하게 운영을 요구하고 운영 기술을 훈련하고 평가하고 관리하고 감독하고 평가합니다.
6재료가 설치 된 후 빈 공간이 발생하여 재료를 검색 할 수 없습니다.
솔루션: 운영 설명서의 표준에 따라 엄격하게 운영을 요구하고 운영 기술을 훈련하고 평가하고 관리하고 감독하고 평가합니다.
V. 생산 환경
작업실의 높은 온도와 습도가 부족하기 때문에 재료가 건조하여 먼지와 정전기가 발생합니다.
솔루션: 작업실의 온도와 습도를 실시간으로 모니터링하고 에어컨과 습기장치를 추가합니다.
2작업장과 창고의 높은 습도는 물의 물 흡수로 인해 물질을 잘 다루지 못하는 결과를 초래합니다.
솔루션: 작업장과 창고의 온도와 습도를 실시간으로 모니터링하고 에어컨과 환기 장비를 추가합니다.
3워크샵은 밀폐가 좋지 않고 먼지 보호 시설이 충분하지 않습니다. 먼지 너무 많으면 기계가 쉽게 더러워지고 진공이 막힐 수 있습니다.
해결책: 기계, 전기 시설 및 재료를 불기 위해 공기 총을 사용하는 것은 엄격히 금지되어 있습니다. 작업실 입구에 먼지를 제거하기 위해 카펫을 추가하십시오.
4부적절 한 로딩 플랫폼 및 FEEDER 차량은 비 표준 로딩 및 FEEDER의 손상 또는 변형으로 이어집니다.
솔루션: 로딩 플랫폼과 FEEDER 차량을 추가하고 WI 요구 사항에 엄격하게 따라 작동합니다.
