PCB 산업에서는 회로판에 테스트 포인트를 설정하는 것이 자연스럽지만 PCB에 접촉하는 새로운 사람에게는 테스트 포인트가 무엇입니까?그래서 오늘 PCB 제조사 Xiaobian PCB 보드에 테스트 포인트가 설정되는 이유를 이해하도록 당신을 데려다 줄 것입니다.
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간단히 말해서 테스트 포인트를 설정하는 목적은 주로 회로 보드의 구성 요소가 사양과 용접성을 충족하는지 여부를 테스트하는 것입니다. 예를 들어,회로판의 저항이 문제가 있는지 확인하려면, 가장 쉬운 방법은 멀티미터를 가지고 두 끝을 측정하는 것입니다.
하지만 회로판 공장의 대량생산에서는 전기계계를 사용하여 저항, 콘덴서, 인덕턴스또는 각 보드에서 IC 회로도 올바른, 그래서 이른바 ICT (회로 테스트) 자동 테스트 기계의 출현이 있습니다.그것은 여러 탐사기를 사용 (일반적으로 "Bed-Of-Nails"장치로 알려져) 동시에 측정해야 하는 보드의 모든 부분을 접촉이 전자 부품의 특성을 프로그램 제어로 연속적으로 측정합니다.일반 보드의 모든 부분의 테스트는 완료 1 ~ 2 분 정도 걸립니다회로판에 있는 부품의 수에 따라 더 많은 부품이 더 길어집니다.
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그러나, 이 탐사선이 선판이나 용접발에 있는 전자 부품과 직접 접촉하면, 전자 부품의 일부가 파괴될 가능성이 있지만, 그 반대는 사실입니다.그래서 똑똑한 엔지니어는 "테스트 포인트"를 발명했습니다., 부분의 양쪽 끝에서 추가로 도형 점의 한 쌍을 이끌어 내기 위해, 반접속 (마스크) 는 없습니다, 당신은 테스트 프로브이이 작은 점에 접촉 할 수 있습니다.측정되는 전자 부품과 직접 접촉하지 않고.
회로판에 전통적인 플러그인 (DIP) 의 초기에는 PCB 제조업체는 부품의 용접 발을 테스트 포인트로 사용합니다.왜냐하면 전통적인 부분의 용접 발이 충분히 강하고 바늘을 두려워하지 않기 때문입니다., 그러나 종종 탐사기의 나쁜 접촉에 대한 잘못된 판단이 있습니다. 왜냐하면 일반적인 전자 부품은 파동 용접 (파동 용접) 또는 SMT 후 틴을 먹기 때문에,용매의 표면은 일반적으로 용매 페이스트 플럭스의 잔류 필름을 형성합니다., 이 필름의 임피던스는 매우 높고, 종종 탐사기의 나쁜 접촉을 유발하므로 회로 보드 공장 생산 라인의 테스트 운영자가 종종 볼 수 있습니다.종종 공기 스프레이 총을 들고 강하게 불어, 또는 알코올을 사용 하 여 닦을 수 있습니다
사실, 물결 용접 후 테스트 포인트 또한 탐사기의 나쁜 접촉의 문제가있을 것입니다. 나중에, SMT의 유행 후, 테스트 잘못된 판단의 상황은 크게 개선되었습니다.그리고 테스트 포인트의 적용은 크게 과제를 맡았습니다., SMT의 부품은 일반적으로 부서지기 쉽고 시험 프로브의 직접 접촉 압력에 견딜 수 없기 때문에,그리고 테스트 포인트의 사용은 부분과 그들의 용접 발에 탐사의 직접 접촉을 피할 수 있습니다, 부품을 손상으로부터 보호 할뿐만 아니라 부품을 손상으로부터 보호합니다. 간접적으로, 계산 오류가 적은 경우가 있기 때문에 테스트의 신뢰성이 크게 향상됩니다.
하지만 과학과 기술의 발전으로 회로판의 크기가 점점 작아지고 있습니다.그리고 그것은 이미 회로 보드의 빛에서 많은 전자 부품을 압축하는 것이 다소 어렵습니다, 그래서 회로 보드의 공간을 차지하는 테스트 포인트의 문제는 종종 설계 끝과 제조 끝 사이의 마찰입니다.하지만 이 문제는 미래에 다시 이야기 할 기회를 가질 것입니다테스트 포인트의 겉모습은 일반적으로 둥글다, 탐사선이 또한 둥글기 때문에, 생산하기가 더 쉬우며, 인접 탐사선이 더 가까이 있게 하는 것이 더 쉬워집니다.따라서 바늘 침대의 바늘 밀도가 증가 할 수 있습니다..
회로 테스트를 위해 바늘 침대를 사용하는 것은 장치에 일부 고유 한 제한이 있습니다. 예를 들어: 탐사의 최소 지름은 특정 한계를 가지고 있습니다.그리고 지름이 너무 작은 바늘은 쉽게 깨지고 파괴됩니다..
바늘 사이의 거리는 또한 제한되어 있습니다. 왜냐하면 각 바늘은 구멍에서 나와야 하기 때문입니다. 그리고 각 바늘의 뒷쪽 끝은 평평한 케이블로 용접되어야 합니다.바늘과 바늘 사이의 단회로 접촉의 문제 외에도, 평평한 케이블의 간섭 또한 큰 문제입니다.
바늘은 높은 부분 옆에 배치 할 수 없습니다. 탐사기가 높은 부분에 너무 가깝다면 높은 부분과 충돌로 인한 손상의 위험이 있습니다. 또한, 부분은 높기 때문에,일반적으로 시험 장비의 바늘 침대에 구멍을 뚫는 것이 필요합니다., 또한 간접적으로 바늘을 심는 원인이 됩니다. 테스트 포인트 아래에 회로 보드의 모든 부분을 넣는 것이 점점 더 어렵습니다.
회로 보드가 점점 작아짐에 따라 테스트 포인트의 저장 및 낭비가 종종 논의됩니다. 이제 넷 테스트, 테스트 제트,경계 스캔, JTAG 등 원본 바늘 침대 테스트를 대체하려는 다른 테스트 방법이 있습니다. 예를 들어 AOI 테스터, X-Ray, 그러나 현재 각 테스트는 ICT를 100% 대체 할 수 없습니다.
시험점의 최소 지름과 인접한 시험점의 최소 거리, 일반적으로 원하는 최소 값과 달성 가능한 최소 값이 있습니다.하지만 회로 보드 제조업체의 규모는 최소 테스트 포인트를 요구하고 최소 테스트 포인트 거리가 몇 가지 점을 초과할 수 없습니다, 그래서 PCB 제조업체는 보드 생산에 더 많은 테스트 포인트를 남길 것입니다
