표면 장착 기술 (SMT) 기계의 작동 속도를 높이는 방법
먼저, 참여율의 핵심 공식과 병목을 명확히 합니다.
정지 시간 비율 = (계획 운영 시간 - 정지 시간) / 계획 운영 시간 × 100%
주요 충격 차원: 장비 고장, 라인 변경 및 디버깅, 재료 중단, 프로그램 이상 및 인간 대기
기술 최적화: 장비의 강제 종료를 줄이십시오.
예방 유지보수 표준화 (PM)
매일: 흡입 노즐/지도 레일을 청소하고 카메라 렌즈를 캘리브레이트하고 호흡기 압력을 검사합니다.
주간: 필터를 교체하고 움직이는 부품을 윤활하고 장착 정확도를 확인합니다.
월간: 모터/센서의 심층 유지 및 장비 펌웨어 업데이트.
사례: 한 공장은 PM 표준화를 통해 실패율을 40%로 줄이고 평균 월간 다운타임을 12시간으로 줄였습니다.
2빠른 케이블 전환 (SMED) 기술
단계:
미리 재료를 준비하십시오 (보급기는 다음 모델의 재료를 미리 충전합니다).
표준화된 노즐 라이브러리 (다양한 제품과 호환)
프로그램 템플릿을 사용 (새 줄의 디버깅 시간을 줄이기 위해).
효과: 케이블 교체 시간은 45분에서 15분으로 줄었습니다.
3프로그램 및 프로세스 최적화
장착 경로 최적화: "최단 경로 알고리즘"을 채택하여 두개골 이동 거리를 줄이십시오 (YAMAHA YSM 시리즈와 같이);
패널 디자인의 개선: 인식 안정성을 높이기 위해 마크 포인트의 수를 증가;
노즐 매칭 전략: 부품 크기에 따라 노즐 유형을 동적으로 할당합니다 (주로 교체되는 것을 피하기 위해).
관리 과정: 숨겨진 시간 낭비를 제거
1물질 초기 경고 시스템
최소 안전보장량을 설정합니다. 30개의 롤이 남아있을 때 자동으로 경보합니다.
피더 RFID 관리 (물질 위치와 수명 실시간 추적) 를 구현합니다.
2실시간 모니터링 및 대응 메커니즘
MES 시스템을 배치하여 점유율 대시보드를 모니터링합니다 (자동으로 MTBF/MTTR를 계산합니다)
"5분 반응 메커니즘"을 설정하십시오 (기기가 고장 났을 때 기술자가 5분 이내에 도착해야합니다).
3과학 계획 및 생산 계획
비슷한 제품의 중앙 생산 (선 변경의 빈도를 줄이는)
갑작스러운 정지시간을 처리하기 위해 10%의 버퍼 시간을 예약하세요.
인력 효율성: 운영 및 협업 수준을 향상
1다양한 기술 훈련
운영자는 기본적인 결함을 처리하는 데 능숙합니다 (예를 들어 높은 재료 거부율 및 식별 오류);
기술자를 위한 크로스 디바이스 교육 (지표면 장착 기술 (SMT) 기계의 다른 브랜드를 지원)
2성과 인센티브 연결
참여율에 대해 단계별 보너스를 설정합니다 (팀을 ≥85%로 보상하는 것)
팀 순위를 공개합니다 (경쟁의 느낌을 자극하기 위해).
3턴트 이전 표준화
"전수 체크리스트"를 사용하십시오 (장비 상태, 완료되지 않은 작업 주문 및 미결된 이상 포함);
15분간 겹쳐서 직접 전달할 수 있습니다
V. 데이터 기반: 지속적인 개선 사이클 (PDCA)
단계적 행동 핵심 포인트 도구의 적용
다운타임의 TOP3 원인에 대한 계획 분석 (선 교체/물질 배출 등) 파레토 차트 및 생선 뼈 차트
도 파일럿 최적화 계획의 A/B 테스트 비교 (이중 트랙 피더와 같이)
공급 속도/물질 방출율의 변화를 모니터링하기 위해 실시간 MES 보고서와 OEE 대시보드를 확인하십시오.
법 표준화 및 SOP 업데이트, 교육 및 검증을 촉진하기위한 효과적인 조치
실무 사례: 일정한 전자제품 공장이 판매율을 78%에서 92%로 높였다
문제: 빈번한 라인 변경 (일당 평균 6번) 으로 물류 배출률은 0.3%에 달한다.
조치:
지능형 공급 차량을 도입합니다 (선 변경 시간을 10분으로 줄이세요)
흡수 노즐의 매개 변수를 최적화합니다 (물질 배charge율을 0.08%로 줄여);
횡단 셔프트 경쟁을 실시 (실패 응답 속도를 50% 증가).
결과: 월간 생산 용량이 18% 증가했으며 연간 정지 시간 비용 절감은 200만 위안을 초과했습니다.
주요 요약
기술 측면: 예방 유지보수 + SMED + 프로그램 최적화 → 하드 다운타임을 줄이십시오.
관리 측면: 재료 초기 경고 + 실시간 모니터링 + 과학적 생산 스케줄 → 숨겨진 폐기물을 제거;
인력 측면: 멀티 스킬 훈련 + 성능 인센티브 → 응답 속도를 높여
데이터 측면: PDCA 사이클 → 지속적인 개선
행동 팁: 가장 높은 비율의 다운타임 유형 (일반적으로 라인 교체/실전) 을 우선적으로 해결하십시오.생산력 혜택이 크게 증가할 것입니다.!
