PCB 설계 148가지 검사 항목 - PCB 체크리스트
I. 데이터 입력 단계
1. 공정에서 수신된 자료가 완전한지 여부 (회로도, *.brd 파일, 자재 목록, PCB 설계 설명, PCB 설계 또는 변경 요구 사항, 표준화 요구 사항 설명, 공정 설계 설명 파일 포함)
2. PCB 템플릿이 최신인지 확인
3. 템플릿의 위치 지정 장치가 올바른 위치에 있는지 확인
4. PCB 설계 설명, PCB 설계 또는 수정 및 표준화 요구 사항이 명확한지 여부
5. 윤곽선 도면에 금지된 장치 및 배선 영역이 PCB 템플릿에 반영되었는지 확인
6. 형상 도면을 비교하여 PCB에 표시된 치수 및 공차가 정확하고, 금속화 및 비금속화 홀의 정의가 정확한지 확인
7. PCB 템플릿이 정확하고 오류가 없는지 확인한 후, 우발적인 작동으로 인해 이동하는 것을 방지하기 위해 구조 파일을 잠그는 것이 좋습니다.
PCB 설계 148가지 검사 항목 - PCB 체크리스트
II. 레이아웃 후 검사 단계
a. 장치 검사
8. 모든 장치 패키지가 회사의 통합 라이브러리와 일치하는지, 패키지 라이브러리가 업데이트되었는지 확인 (viewlog로 실행 결과 확인). 일치하지 않으면 Symbols를 업데이트해야 합니다.
9. 메인 보드와 서브 보드, 단일 보드와 백플레인이 해당 신호, 위치, 올바른 커넥터 방향 및 실크 스크린 표시를 가지고 있는지, 서브 보드에 오삽 방지 조치가 있는지 확인합니다. 서브 보드와 메인 보드의 구성 요소가 간섭하지 않아야 합니다.
10. 구성 요소가 100% 배치되었는지 여부
11. 장치의 TOP 및 BOTTOM 레이어의 배치 경계를 열어 중첩으로 인한 DRC가 허용되는지 확인
12. 포인트가 충분하고 필요한지 표시
13. 더 무거운 구성 요소의 경우 PCB 지지점 또는 지지 가장자리에 가깝게 배치하여 PCB의 뒤틀림을 줄여야 합니다.
14. 구조와 관련된 구성 요소를 배치한 후에는 우발적인 위치 이동을 방지하기 위해 잠그는 것이 좋습니다.
15. 압착 소켓 주변 5mm 반경 내에는 압착 소켓의 높이를 초과하는 전면 구성 요소가 없어야 하며, 후면에는 구성 요소나 솔더 조인트가 없어야 합니다.
16. 구성 요소 레이아웃이 공정 요구 사항을 충족하는지 확인 (BGA, PLCC 및 표면 실장 소켓에 특히 주의)
17. 금속 케이스가 있는 구성 요소의 경우 다른 구성 요소와 충돌하지 않도록 특별한 주의를 기울여야 하며 충분한 공간을 남겨야 합니다.
18. 인터페이스 관련 장치는 인터페이스에 최대한 가깝게 배치해야 하며, 백플레인 버스 드라이버는 백플레인 커넥터에 최대한 가깝게 배치해야 합니다.
19. 웨이브 솔더링 표면이 있는 CHIP 장치가 웨이브 솔더링 패키징으로 변환되었는지 여부
20. 수동 솔더 조인트 수가 50개를 초과하는지 여부
21. PCB에 더 높은 구성 요소를 축 방향으로 설치할 때 수평 설치를 고려해야 합니다. 눕힐 공간을 남겨두십시오. 그리고 결정 발진기의 고정 패드와 같은 고정 방법을 고려하십시오.
22. 방열판이 필요한 구성 요소의 경우 다른 구성 요소로부터 충분한 거리를 유지하고 방열판 범위 내의 주요 구성 요소의 높이에 주의하십시오.
b. 기능 확인
23. 디지털 회로 및 아날로그 회로 장치를 디지털-아날로그 혼합 보드에 배치할 때 분리되었는지 여부? 신호 흐름이 합리적인가요?
24. A/D 변환기는 아날로그-디지털 파티션에 걸쳐 배치됩니다.
25. 클럭 장치의 레이아웃이 합리적인지 여부
26. 고속 신호 장치의 레이아웃이 합리적인지 여부
27. 터미널 장치가 합리적으로 배치되었는지 여부 (소스 종단 매칭 직렬 저항은 신호의 구동단에 배치해야 합니다. 중간 매칭 직렬 저항은 중간 위치에 배치됩니다. 터미널 매칭 직렬 저항은 신호의 수신단에 배치해야 합니다.)
28. IC 장치에서 디커플링 커패시터의 수와 위치가 합리적인지 여부
29. 신호선이 서로 다른 레벨의 평면을 참조 평면으로 사용하고 평면 분할 영역을 가로지를 때, 참조 평면 간의 연결 커패시터가 신호 트레이스 영역에 가까운지 확인합니다.
30. 보호 회로의 레이아웃이 합리적이고 분할에 도움이 되는지 여부
31. 단일 보드 전원 공급 장치의 퓨즈가 커넥터 근처에 배치되어 있고 그 앞에 회로 구성 요소가 없는지 여부
32. 강한 신호와 약한 신호 (전력 차이 30dB)에 대한 회로가 별도로 배치되었는지 확인
33. EMC 테스트에 영향을 미칠 수 있는 장치가 설계 지침에 따라 또는 성공적인 경험을 참조하여 배치되었는지 여부. 예를 들어: 패널의 리셋 회로는 리셋 버튼에 약간 가깝게 배치해야 합니다.
c. 발열
34. 열에 민감한 구성 요소 (액체 유전체 커패시터 및 결정 발진기 포함)는 고전력 구성 요소, 방열판 및 기타 열원으로부터 최대한 멀리 떨어져 있어야 합니다.
35. 레이아웃이 열 설계 요구 사항 및 방열 채널을 충족하는지 여부 (공정 설계 문서를 참조하여 구현)
d. 전원 공급 장치
36. IC 전원 공급 장치가 IC에서 너무 멀리 떨어져 있습니까?
37. LDO 및 주변 회로의 레이아웃이 합리적인지 여부
38. 모듈 전원 공급 장치와 같은 주변 회로의 레이아웃이 합리적인지 여부
39. 전원 공급 장치의 전체적인 레이아웃이 합리적인지 여부
e. 규칙 설정
40. 모든 시뮬레이션 제약 조건이 Constraint Manager에 올바르게 추가되었는지 여부
41. 물리적 및 전기적 규칙이 올바르게 설정되었는지 여부 (전원 네트워크 및 접지 네트워크의 제약 설정에 주의)
42. 테스트 비아 및 테스트 핀의 간격 설정이 충분한지 여부
43. 적층 레이어의 두께 및 구성표가 설계 및 가공 요구 사항을 충족하는지 여부
44. 특성 임피던스 요구 사항이 있는 모든 차동 라인의 임피던스가 규칙에 의해 계산되고 제어되었는지 여부
PCB 설계 148가지 검사 항목 - PCB 체크리스트
III. 배선 후 검사 단계
e. 디지털 모델링
45. 디지털 회로와 아날로그 회로의 트레이스가 분리되었는지 여부? 신호 흐름이 합리적인가요?
46. A/D, D/A 및 유사한 회로가 접지를 분할하는 경우, 회로 간의 신호선이 두 위치 사이의 브리지 지점에서 실행됩니까 (차동 라인 제외)?
47. 전원 간극을 가로질러야 하는 신호선은 완전한 접지 평면을 참조해야 합니다.
48. 분할 없이 층 설계를 채택하는 경우, 디지털 신호와 아날로그 신호가 별도로 라우팅되도록 해야 합니다.
f. 클럭 및 고속 섹션
49. 고속 신호선의 각 레이어의 임피던스가 일치하는지 여부
50. 고속 차동 신호선 및 유사한 신호선이 동일한 길이, 대칭 및 서로 평행한지 여부?
51. 클럭 라인이 최대한 안쪽으로 이동하도록 합니다.
52. 클럭 라인, 고속 라인, 리셋 라인 및 기타 강한 방사선 또는 민감한 라인이 3W 원칙에 따라 최대한 라우팅되었는지 확인
53. 클럭, 인터럽트, 리셋 신호, 100M/기가비트 이더넷 및 고속 신호에 분기된 테스트 포인트가 없는지 확인
54. LVDS 및 TTL/CMOS 신호와 같은 저레벨 신호가 가능한 한 10H (H는 참조 평면에서 신호선의 높이)를 충족하는지 여부
55. 클럭 라인 및 고속 신호선이 조밀한 스루홀 및 스루홀 영역을 통과하거나 장치 핀 사이를 라우팅하는 것을 피하는지 여부
56. 클럭 라인이 (SI 제약) 요구 사항을 충족했는지 여부? (클럭 신호 트레이스가 더 적은 비아, 더 짧은 트레이스 및 연속적인 참조 평면을 달성했습니까? 주 참조 평면은 가능한 한 GND여야 합니다.) 레이어링 중에 GND 주 참조 평면 레이어가 변경된 경우, 비아에서 200mil 이내에 GND 비아가 있습니까? 레이어링 중에 서로 다른 레벨의 주 참조 평면이 변경된 경우, 비아에서 200mil 이내에 디커플링 커패시터가 있습니까?
57. 차동 쌍, 고속 신호선 및 다양한 유형의 버스가 (SI 제약) 요구 사항을 충족했는지 여부
g. EMC 및 신뢰성
58. 결정 발진기의 경우, 그 아래에 접지 레이어가 배치되어 있습니까? 신호선이 장치 핀 사이를 가로지르는 것을 피했습니까? 고속 민감 장치의 경우, 신호선이 장치의 핀을 통과하는 것을 피할 수 있습니까?
59. 단일 보드 신호 경로에는 날카로운 각도나 직각이 없어야 합니다 (일반적으로 135도 각도로 연속적인 회전을 만들어야 합니다. RF 신호선의 경우 아치형 또는 계산된 경사 구리 호일을 사용하는 것이 가장 좋습니다).
60. 양면 보드의 경우, 고속 신호선이 반환 접지선 옆에 가깝게 라우팅되었는지 확인합니다. 다층 보드의 경우, 고속 신호선이 가능한 한 접지 평면에 가깝게 라우팅되었는지 확인합니다.
61. 인접한 두 개의 신호 트레이스의 경우, 가능한 한 수직으로 추적하십시오.
62. 전원 모듈, 공통 모드 인덕터, 변압기 및 필터를 통과하는 신호선을 피하십시오.
63. 동일한 레이어에서 고속 신호의 장거리 병렬 라우팅을 피하십시오.
64. 디지털 접지, 아날로그 접지 및 보호 접지가 분할된 보드 가장자리에 차폐 비아가 있습니까? 여러 접지 평면이 비아로 연결되어 있습니까? 스루홀 거리가 최고 주파수 신호의 파장의 1/20 미만입니까?
65. 서지 억제 장치에 해당하는 신호 트레이스가 표면 레이어에서 짧고 두꺼운가요?
66. 전원 공급 장치 및 층에 격리된 섬이 없고, 지나치게 큰 홈이 없으며, 지나치게 크거나 조밀한 스루홀 격리판으로 인해 발생한 긴 접지 표면 균열이 없고, 가늘고 좁은 스트립 또는 좁은 채널이 없는지 확인
67. 신호선이 더 많은 층을 가로지르는 영역에 접지 비아 (최소 두 개의 접지 평면 필요)가 배치되었습니까?
h. 전원 공급 장치 및 접지
68. 전원/접지 평면이 분할된 경우, 분할된 참조 평면에서 고속 신호의 교차를 피하십시오.
69. 전원 공급 장치 및 접지가 충분한 전류를 전달할 수 있는지 확인합니다. 비아 수가 부하 지지 요구 사항을 충족하는지 여부. (추정 방법: 외부 구리 두께가 1oz일 때, 선폭은 1A/mm; 내부 레이어가 0.5A/mm일 때, 짧은 선의 전류는 두 배입니다.)
70. 특별한 요구 사항이 있는 전원 공급 장치의 경우, 전압 강하 요구 사항이 충족되었는지 여부
71. 평면의 가장자리 방사 효과를 줄이기 위해, 전원 레이어와 층 사이에는 가능한 한 20시간 원칙을 충족해야 합니다. 조건이 허락하는 경우, 전원 레이어가 더 많이 들여쓰기될수록 좋습니다.
72. 접지 분할이 있는 경우, 분할된 접지가 루프를 형성하지 않습니까?
73. 인접한 레이어의 서로 다른 전원 공급 장치 평면이 중첩된 배치를 피했습니까?
74. 보호 접지, -48V 접지 및 GND의 격리가 2mm보다 큽니까?
75. -48V 영역은 -48V 신호 역류만 있고 다른 영역에 연결되지 않습니까? 할 수 없는 경우, 비고 열에 그 이유를 설명하십시오.
76. 커넥터가 있는 패널 근처에 10~20mm의 보호 접지가 배치되어 있고, 레이어가 교차하는 이중 행으로 연결되어 있습니까?
77. 전원선과 다른 신호선 사이의 거리가 안전 규정을 충족합니까?
i. 비포장 영역
78. 금속 하우징 장치 및 방열 장치 아래에는 단락을 유발할 수 있는 트레이스, 구리 시트 또는 비아가 없어야 합니다.
79. 설치 나사 또는 와셔 주변에는 단락을 유발할 수 있는 트레이스, 구리 시트 또는 스루홀이 없어야 합니다.
80. 설계 요구 사항에 예약된 위치에 배선이 있습니까?
81. 비금속 홀의 내부 레이어와 회로 및 구리 호일 사이의 거리는 0.5mm (20mil)보다 커야 하며, 외부 레이어는 0.3mm (12mil)여야 합니다. 단일 보드 풀아웃 렌치의 샤프트 홀의 내부 레이어와 회로 및 구리 호일 사이의 거리는 2mm (80mil)보다 커야 합니다.
82. 보드 가장자리까지의 구리 시트와 와이어는 2mm 이상, 최소 0.5mm 이상 권장됩니다.
83. 내부 층의 구리 스킨은 판 가장자리에서 1~2mm 떨어져 있으며, 최소 0.5mm입니다.
j. 솔더 패드 리드 아웃
84. 저항 및 커패시터와 같은 두 개의 패드 마운트가 있는 CHIP 구성 요소 (0805 이하 패키지)의 경우, 패드에 연결된 인쇄 라인은 패드의 중심에서 대칭적으로 인출하는 것이 좋으며, 패드에 연결된 인쇄 라인은 동일한 너비를 가져야 합니다. 이 규정은 너비가 0.3mm (12mil) 미만인 리드선에 대해 고려할 필요가 없습니다.
85. 더 넓은 인쇄 라인에 연결된 패드의 경우, 중간에 좁은 인쇄 라인을 통과하는 것이 가장 좋습니까? (0805 이하 패키지)
86. SOIC, PLCC, QFP 및 SOT와 같은 장치의 패드의 양쪽 끝에서 회로를 최대한 인출해야 합니다.
k. 실크 스크린 인쇄
87. 장치 비트 번호가 누락되었는지, 위치가 장치를 올바르게 식별할 수 있는지 확인
88. 장치 비트 번호가 회사의 표준 요구 사항을 준수하는지 여부
89. 장치의 핀 배열 순서, 핀 1의 표시, 장치의 극성 표시 및 커넥터의 방향 표시의 정확성을 확인
90. 메인 보드와 서브 보드의 삽입 방향 표시가 일치하는지 여부
91. 백플레인이 슬롯 이름, 슬롯 번호, 포트 이름 및 덮개 방향을 올바르게 표시했는지 확인
92. 설계에서 요구하는 실크 스크린 인쇄 추가가 올바른지 확인
93. 정전기 방지 및 RF 보드 레이블이 배치되었는지 확인 (RF 보드 사용).
l. 코딩/바코드
94. PCB 코드가 올바르고 회사의 사양을 준수하는지 확인
95. 단일 보드의 PCB 코드 위치 및 레이어가 올바른지 확인 (A 측면의 왼쪽 상단 모서리, 실크 스크린 레이어에 있어야 합니다).
96. 백플레인의 PCB 코딩 위치 및 레이어가 올바른지 확인 (B의 오른쪽 상단 모서리, 외부 구리 호일 표면에 있어야 합니다).
97. 바코드 레이저 인쇄 흰색 실크 스크린 마킹 영역이 있는지 확인
98. 바코드 프레임 아래에 0.5mm보다 큰 와이어 또는 스루홀이 없는지 확인
99. 바코드의 흰색 실크 스크린 영역 외부 20mm 범위 내에 높이가 25mm를 초과하는 구성 요소가 없는지 확인
m. 스루홀
100. 리플로우 솔더링 표면에서 비아는 패드에 설계할 수 없습니다. 일반적으로 열린 비아와 패드 사이의 거리는 0.5mm (20mil)보다 커야 하며, 녹색 오일로 덮인 비아와 패드 사이의 거리는 0.1mm (4mil)보다 커야 합니다. 방법: Same Net DRC 열기, DRC 확인, 그런 다음 Same Net DRC 닫기.
101. 비아의 배열은 전원 공급 장치 및 접지 평면의 대규모 파손을 방지하기 위해 너무 조밀해서는 안 됩니다.
102. 드릴링을 위한 스루홀 직경은 판 두께의 1/10 이상이어야 합니다.
n. 기술
103. 장치 배치율이 100%입니까? 전도율이 100%입니까? (100%에 도달하지 못하면 비고에 표시해야 합니다.)
104. 매달린 선이 최소로 조정되었습니까? 나머지 매달린 선이 하나씩 확인되었습니다.
105. 공정 부서에서 피드백된 공정 문제가 주의 깊게 확인되었습니까?
o. 대면적 구리 호일
106. Top 및 bottom의 대면적 구리 호일의 경우, 특별한 요구 사항이 없는 한, 그리드 구리를 적용해야 합니다 [단일 판의 경우 대각선 메쉬를 사용하고 백플레인의 경우 직교 메쉬를 사용하며, 선폭은 0.3mm (12 mil)이고 간격은 0.5mm (20mil)입니다].
107. 대면적 구리 호일 영역이 있는 구성 요소 패드의 경우, 잘못된 솔더링을 방지하기 위해 패턴 패드로 설계해야 합니다. 전류 요구 사항이 있는 경우, 먼저 꽃 패드의 리브를 넓히는 것을 고려한 다음 전체 연결을 고려합니다.
108. 대규모 구리 분포를 수행할 때는 네트워크 연결이 없는 데드 구리 (격리된 섬)를 가능한 한 피하는 것이 좋습니다.
109. 대면적 구리 호일의 경우, 불법 연결 또는 보고되지 않은 DRC가 있는지 여부에도 주의해야 합니다.
p. 테스트 포인트
110. 다양한 전원 공급 장치 및 접지에 충분한 테스트 포인트가 있습니까 (2A 전류당 최소 하나의 테스트 포인트)?
111. 테스트 포인트가 없는 모든 네트워크가 간소화되었는지 확인되었습니다.
112. 생산 중에 설치되지 않은 플러그인에 테스트 포인트가 설정되지 않았는지 확인
113. 테스트 비아 및 테스트 핀이 고정되었습니까? (테스트 핀 베드가 변경되지 않은 수정된 보드에 적용 가능)
q. DRC
114. 테스트 비아 및 테스트 핀의 간격 규칙은 먼저 권장 거리에 설정하여 DRC를 확인해야 합니다. DRC가 여전히 존재하는 경우, 최소 거리 설정을 사용하여 DRC를 확인해야 합니다.
115. 제약 설정을 열린 상태로 열고, DRC를 업데이트하고, DRC에 금지된 오류가 있는지 확인
116. DRC가 최소로 조정되었는지 확인합니다. DRC를 제거할 수 없는 경우, 하나씩 확인합니다.
r. 광학 위치 지정점
117. 표면 실장 구성 요소가 있는 PCB 표면에 이미 광학 위치 지정 기호가 있는지 확인
118. 광학 위치 지정 기호가 엠보싱되지 않았는지 확인 (실크 스크린 및 구리 호일 라우팅).
119. 광학 위치 지정점의 배경은 동일해야 합니다. 전체 보드에서 사용되는 광학점의 중심이 가장자리에서 ≥5mm 떨어져 있는지 확인
120. 전체 보드의 광학 위치 지정 참조 기호에 좌표 값이 할당되었는지 확인 (광학 위치 지정 참조 기호를 장치 형태로 배치하는 것이 좋습니다) 및 밀리미터 단위의 정수 값입니다.
121. 핀 중심 거리가 0.5mm 미만이고 BGA 장치의 중심 거리가 0.8mm (31 mil) 미만인 IC의 경우, 구성 요소의 대각선 근처에 광학 위치 지정점을 설정해야 합니다.
s. 솔더 마스크 검사
